直线式镀锌生产线控制系统的全面升级

正我公司的一条镀锌生产线通过人工点动控制槽边行走龙门起重机,操作人员要跟着槽边行走龙门起重机走,生产效率低,电镀工艺时间难以把握。用可编程序控制器(PLC)改造为半自动生产线控制运行后,生产效率大大提高,人为操作因素减少,在一定程度上提高了工件的镀锌质量。一、镀锌生产线原状直线式镀锌生产线采用槽边行走龙门起重机来回吊运(每     

铸铁车间树脂砂生产线技术改造

介绍我公司铸铁车间树脂砂铸造工艺，以及树脂砂生产线技术改造中主要设备的选型和树脂砂替代粘土砂的铸造生产线改造后铸件质量、作业环境及经济效益等方面取得的效果。     

大型电站锅炉蛇形管管屏自动涂装线研发

为改善作业环境、保障操作人员健康和提高产品的油漆质量,需提升锅炉管屏的涂装智能化水平,对原人工喷涂车间进行自动化改造。采用环行循环的流水生产线方式自动输送管屏,采用智能往复机管屏双面同时进行、自动静电高压混气喷漆方式,并对喷漆系统进行智能检测系统和人机实时对话,大幅提高油漆利用率和生产效率。研制的国内锅炉行业第一条大型管屏全自动智能涂装生产线有效降低了生产成本,已成为公司管屏涂装生产的主力设备。     

切割平板设备的自动控制与设计

针对人工或半自动化切割平板设备安全性低、耗费体力大的现状,为实现生产线工作的连续性,提出了一种基于PLC全自动控制的切割平板设备。设计了切割平板设备机械结构的总体方案;采用以三菱Q系列PLC为控制核心,设计了整个系统的控制模块,包括气动控制模块和电路控制模块,利用气动控制模块实现平板夹紧和伺服电机的牵引功能,利用电路控制模块实现切割平板设备运送、切割及其他信号的接收和处理功能。采用GX Works 2软件实现自动切割平板设备的回原点、手动、自动、自行检测、报警等控制功能。实验结果表明此系统具有安全性高、稳定性好、方便实用等特点,且能有效提车间平板的调度管理能力。该系统能改善人工或半自动化切割平板设备安全性、劳动强度大的现状,提高了车间平板的搬运效率。     

千吨封头水压机液压系统技术改造

分析了老式千吨水压机液压系统在生产中存在的问题,提出了技术改造方案,说明了改造后液压系统性能及特点,对同类设备液压系统的技术改造具有参考价值。     

智能生产线方案虚拟展示的方法

在无实物样机的情况下,利用虚拟展示技术可以逼真直观地展示智能生产线的技术原理、车间的设备构成与布局规划及整个生产线的动态运行过程。提出了在智能生产线技术方案设计阶段,将三维工程建模技术与3D动画制作技术相结合,快速制作技术方案虚拟展示视频的方法,为方案评价论证提供了一种有效的手段。某纺织企业智能生产线技术方案论证的实践表明,该方法简单易行,可有效缩短技术改造方案论证的时间,减少产业升级改造的成本,可供其它行业的生产线技术改造方案论证时参考。     

车间自动生产线设备最佳预防维修期探析

在现阶段的各大企业车间中,自动生产线已经广泛应用于汽车制造、电子制造、食品生产、机械加工等生产制造领域。其生产周期短、运行效率高且相对稳定、成本低、产品优质等优点,使企业的生产活动变得简单快捷,为企业带来了巨大的经济效益。但鉴于自动生产线设备发生故障时情况复杂,故障发生时间又带有突发性、随即性特点,加大了运维管理难度,因此,如何在合理期间内科学地确定自动生产线设备最佳维修周期成为企业近年来亟待解决的重点问题之一。本文试图基于时间延迟模型来构建自动生产线设备维修决策优化模型,并确定自动生产线设备的最佳预防维修维修周期,以节省维修成本,降低停机维修所导致的经济损失。     

切削液集中循环处理系统在柔性自动生产线中的应用

先进高效、柔性化机械加工自动生产线,离不开高水平的切削液循环处理系统。切削液循环处理系统的整体效果,对车间生产现场环境影响,产品零件生产精度,设备维护保养等都起到重要作用。因此,我厂改造的载重车用柴油发动机的气缸体、气缸盖高效率柔性自动生产线,配备了集中切削液循环处理系统,其在适应生产现场环境,适应机床没备、零件生产需要等方面具有鲜明的特点。     

基于功能原理的全自动餐具分拣包装生产线的研究

鉴于目前一次性成套餐具再回收过程中,其分拣包装生产线存在工人劳动强度大、生产效率低、餐具易被二次污染的情况,基于功能原理,设计了一条全自动餐具分拣包装生产线。该生产线包括餐具自动分拣设备、自动整理设备、自动组装设备及自动包装设备等,其各个部分有机衔接为一体,采用PLC自动控制系统对整条生产线进行有序控制,实现了餐具分拣包装的全自动化。     

6DL缸体／缸盖生产线切削液集中循环处理系统

先进高效、柔性化金属切削加工自动生产线,离不开高水平的切削液循环处理系统。金属切削加工自动生产线以最低的生产成本,生产出高质量的工件,切削液循环处理系统起着至关重要的作用。同时,切削液循环处理系统的整体效果,对车间生产现场环境影响、产品零件生产精度、设备维护保养等都将起重要作用。因此,我厂改造的载重型车用柴油发动机的气缸体、气缸盖高效率柔性自动生产线,配备的集中切削液循环处理系统,在适应生产现场环境,适应机床设备,零件生产需要等方面具有鲜明的特点。     

柔性制造系统（FMS）的使用和维护

我公司为了适应激烈的市场竞争,迎接高产品质量、短生产周期、多品种投入的挑战,装备了以两条柔性制造生产线（FMS）为主,由10余台数控设备、立体仓库、清洗设备组成的计算机管理和控制的自动化车间。现就第一条柔性制造生产线的使用和维护保养情况作简单介绍。 这条FMS生产线是从德国弗里茨公司引进的,由两台卧式加工中心、一辆有轨小车、10个托盘缓冲站和一台对刀仪组成。整个系统由一台32位个人计算机（称单元控制器）控制。单元控制器上除装有和机床、运输控制系统、PLC系统以及对刀仪的通信口外,还有一个专门的串行口用来和车间控制器SCM2通信。通过这条通信线,从SCM2输送刀具原始数据、加工程序和下达加工作业指令,FMS系统内的加工和状态信息也可由此返回到车间控制器。     

CPX01齿坯车加工自动线研制成功

陕西省机械研究所和宝鸡叉车公司二厂共同研制成功CPX01齿坯车加工自动线。 CPX01齿坯车加工自动线的生产节拍4分30秒,单件工作全程为18分钟,可提高工作效率1.1倍,节约工时37.6％。全生产线只需要一、两个工人装料,调整刀具,运走成品,其余工作全部实现了自动化。采用这条自动线,既可以保证加工质量,又可提高工作效率。这一自动线的研制成功,为我国机械工业自动化及技术改造提供了经验。     

朝柴改造老设备决心大效果好

近几年,东风朝柴公司进行了技术改造,通过对铸造、装配、试车生产线进行了技术改造,使生产能力、制造水平大为提高,达到了国内一流水平,但随之产生了一个新的矛盾,即柴油机生产的中间环节机械加工部分的设备日益老化,精度丧失,成为生产线上的“肠梗阻”。购置新设备或请原生产厂家大修都需要大量的资金,朝柴的决策者们决定聘请有关厂家和经验丰富的工程技术人员,对这些设备实施大修改造。首先在柴油机机体生产线上对三台6102机体缸孔镗床“动手术”,经过专家和工程技术人员的精心设计及维修人员的努力,这三台老设备均改造成功。他们在总结经验的基础上,又改造了4102机体线缸孔镗两台专机、上下钻孔四台专机和6102机体线前四台粗铣设备,均获圆满成功。     

190型柴油机气缸盖加工自动线

在毛主席革命路线指引下,我厂金工车间在厂、车间各级党组织的领导和关怀下,高举“鞍钢宪法”光辉旗帜,为落实毛主席“农业的根本出路在于机械化”的教导,坚持“自力更生、艰苦奋斗”,大搞技术改造,实行以生产班组工人为主体的“三结合”,在人员少、任务重的情况下,边生产、边设计、边制造,在74年2月陆续开始设计,用了两年零两个月的时间,建成了一条190气缸盖的加工自动线,并于76年五月正式投入生产。其外观见照片1。     

钢管自动码捆成型控制系统设计

针对某钢管厂4英寸镀锌钢管码捆成型人工作业生产线进行自动化技术改造。设计了钢管自动码捆成型的操作流程及系统方案,并采用三菱可编程控制器对钢管自动码捆成型生产线的控制系统进行了开发设计。包括硬件的选型、控制系统流程图的设计,并应用GX Works2软件设计并编写控制程序。通过对改造后的设备现场运行情况分析,系统运行无故障,产品质量稳定,能够满足镀锌钢管生产节拍需求。     

打造曲轴智能生产车间,促进产品产业升级

为了根本改变国内发动机曲轴生产主要以单机辅以简易的物流线组成生产流水线的落后状况,公司决定实施车用发动机曲轴制造智能化生产车间技术改造项目。采用先进的生产管理系统、先进的工艺和加工技术,引进国内外先进设备,组建一条年产15万支国内领先的曲轴加工自动化生产线,实现车用曲轴数控化、智能化生产。项目产品不仅精度高,质量稳定,而且减少了设备数量、占地面积和机加工工时,提高工作效率30%以上,同时减少用工60人以上。该项目被省经信委认定为江苏省示范智能车间,为传统制造向智能制造积累经验,促进了产业升级转型,提高了产品国际竞争力。     

基于GSK数控系统及工业机器人的智能化车间生产管理系统研究

智能化车间是将数控加工技术、自动化技术、信息技术以及现代管理技术有效集成,实现对生产线的运动控制、逻辑控制和基于车间设备网络的工艺管理和设备监控.针对机械加工制造的需求,将企业管理平台与生产线现场控制设备相连,实现数据的无缝连接与信息共享;前后贯通整条产线,实现生产线全生产过程的计划、调度和实时处理、设备状态的安全监视和维护等,从而实现整个企业信息的综合集成.     

浅议EMS系统在焊装车间的应用

随着规模化批量化生产在汽车生产线上的普遍采用,各种先进的自动化智能输送系统不断涌现。EMS系统,全称Electric Monorail System,即电动EMS小车输送系统,是上世纪80年代初从国外引进的输送技术,自动化随性技术在我国机械行业得到广泛的运用,自动运行小车输送系统做为一种成熟实惠的机械电子工程技术,在传统汽车行业,主机厂的总装车间、焊装车间和涂装车间主要生产线上广泛应用,其次在矿山机械、煤电设备等产业链生产线上也被广泛采用。     

基于工作空间布局的板材冲压生产线改造

报告了国内板材冲压生产线的现状,针对板材冲压生产线中存在的工作空间布局不合理和生产效率低的问题,基于工作研究进行系统分析,提出了一种可有效节省工作空间、提高生产效率并大大改善劳动环境的可行性技术改造方案,特别是应用了折叠伸缩臂技术,解决了目前生产线上下料形式占用空间大的瓶颈问题。经车间试行,验证了该方案的有效性和可行性。     

中央集散系统在热处理车间的应用

借助现代微电子数字化技术升级改造旧设备是增强国家科技工业整体实力的一条捷径。在热处理车间，采用智能仪表进行各类热处理炉或其它加热设备的温度控制，并联网与工业PC机或通用桌面电脑联接，用成熟的组态控制软件平台编制全中文图形操作界面，建立起中央集散控制系统。通过对生产工艺和生产程序的全过程监控，实现完善的科学生产管理，提高设备控制精度和产品合格率，经济效益显著。