蒸发为何制约着氯碱生产负荷的提高

<正> 蒸发是将电解产生的电解液(NaOH≈10.8％,NaCl≈16.4％)浓缩精制成产品隔膜碱(NaOH50±1％,NaCl≤1.1％),蒸发的运行状况不仅决定碱系统精制碱和粒碱能否稳定运行,而且还制约着氯加工系统的生产负荷,设计上蒸发生产能力与电解能力是匹配的,不应成为提高氯碱生产负荷的制约因素。但是,1990年11月电解负荷升至85％后,蒸发系统就适应不了该负荷下的电解液处理要求,电解被迫降负荷运行,这种状况一直持     

液化气精制装置的改进

针对液化气精制装置流程和固体碱技术分析,提出改进设计方案：固体碱精制与液体碱精制流程并联设计,最大发挥固体碱技术的能力,碱渣排放量减少1／2,经运行达到设计目标。     

柴油电碱精制的设计特点与操作经验

我厂自1987年决定加工中原原油以来,针对中原直馏柴油酸度较高,电碱精制柴油可能乳化的情况进行了一系列调研和直馏柴油精制试验,并在传统电碱精制设计的基础上,吸取外厂经验,改进工艺设计和优化电碱精制的操作条件。今年,我厂电碱精制装置连继处理干点高达348℃,酸度>37mgKOH/100mL 的中原直馏柴油组分取得成功。在不加破乳剂的情况下,彻底解决了柴油乳化问题,精制油酸度稳定控制在1mgKoH/100mL 以下(如表1),并在其它工艺指标方面也有所突破。     

柴油电化学精制装置技术改造

本文介绍了我厂柴油电化学精制装置技术改造的情况及投运后效果。技术改造后解决了加工高酸值原油时,柴油碱精制过程带碱及乳化等质量问题,装置能耗也明显降低,年增加经济效益约225×10~4元。     

我国第一套颗粒烧碱装置建成投产

<正> 齐鲁石化公司氯碱厂由瑞士帕特拉姆斯公司引进的一套粒碱装置、已于1989年3月底建成投产,生产出合格的精制粒碱。这套粒碱装置,年生产能力6万吨,日产粒碱达200吨。产品质量为精制隔膜碱,达到纤维级用碱标准,纯度达98.5～99％,产品颗粒0.5～2.7mm,这是我国投产的第一套粒碱装置,投产之后将大大缓解我国固碱不足的局面,为那些液碱运输不便的地区和烧碱用户,带来了福音。现就齐鲁粒碱装置的工艺技术概况作     

精制碱碱耗高的原因分析及对策

<正> 一、前言碱精制装置自1988年8月化工投料以来,隔膜碱单耗一直偏高。尤其是1989年大检修后至今,隔膜碱单耗高的矛盾日趋突出(见图1)。由图1可以看出,实际运行中的最低碱耗为1.025t/t,最高碱耗为2.780t/t;1991年的实际碱耗除11月份较低外,其余普遍高于1.483t/t,比原设计碱耗1.025t/t高得多。二、影响碱耗的因素影响碱精制过程中原料碱耗的主要因素是汽提塔底液的含碱量及装置循环时间。此外,近两年来由于隔膜碱质量欠佳,含盐量时常超标,原料碱罐频繁清罐,也是引起碱耗高的一个因素。另外,频繁地开停车,也浪费了一定量的碱,是导致单耗高的另一个因素。 1.汽提塔底液含碱量对碱耗的影响     

无碱脱臭Ⅱ型工艺在催化汽油脱臭中的应用

介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺在中原油田石化总厂50万t/a RFCC装置上的工业应用情况.结果表明,装置运行情况良好,操作简单,汽油精制后,硫醇含量可从(20～50)×10-6降至(4～9)×10-6,精制汽油质量稳定,完全能满足90#汽油要求.     

齐鲁石化公司氯碱厂开工总结

<正> 齐鲁石油化工公司氯碱厂共有四套装置,它们是20万吨/年烧碱装置、20万吨/车氯乙烯装置、20万吨/年聚氯乙烯装置、3.2万吨/年环氧氯丙烷一甘油装置。烧碱装置共引进十一项国外专利技术,其中有美国钻石公司MDC—55型电解槽、柴伦巴蒸发和液碱精制技术;有日本东芝株式会社的大型可控硅整流和钯触媒脱氧精制氢气技术;还有瑞士帕托拉姆公司的粒碱技术。烧碱装置的承包商为日本国三井物产株式会社氯工程公司。     

催化裂化汽油无苛性碱精制组合工艺在哈尔滨石化公司的工业应用

介绍了中国石油大学(北京)研发的无苛性碱精制组合工艺在中国石油哈尔滨石化公司40万t/a催化裂化(FCC)汽油脱硫醇装置上的应用情况,还介绍了装置目前存在的问题及后续改造建议。4年运行结果表明:无苛性碱精制组合工艺可满足FCC汽油脱硫醇需要,装置可长周期连续运行3年以上;精制汽油的硫醇硫质量分数小于8×10-6,博士试验合格,无铜片腐蚀;40万t/a脱硫醇装置的废液产生量小于50 t/a,比传统预碱洗脱臭工艺约低80%。     

汽油混合碱渣的回用

长岭炼油化工厂开发的汽油碱渣综合利用新途径,是将混合碱渣通过简单的氧化处理后,作为常减压蒸馏装置的常三线柴油电精制的注碱.该法工艺可行、操作方便、无污染、经济效益好.1.碱渣回用技术混合碱渣中游离碱浓度一般为10～12%,对常减压蒸馏装置柴油精制用碱浓度(一般为2～4%)来说,仍是一种"浓碱",很有利用价值.碱渣回用的关键是将混合碱渣中的杂质,如低分子硫醇等除掉,方法是     

麦利精制技术在金陵石化应用

从美国Ｍｅｒｉｃｈｅｍ公司购进的油品碱洗抽提专利技术———麦利精制工艺设备已于 1999年 9月在金陵石化公司炼油厂脱硫装置投运 ,用于焦化液化气碱洗精制 ,取得了比较好的效果。产品总硫降到符合质量标准 ,铜片腐蚀合格。麦利精制工艺还将使用在劣质汽油和柴油的精制改质工艺中。在使用该工艺后 ,能克服过去碱洗后油品携碱现象 ,碱的耗量控制在较低的水平。麦利精制技术在金陵石化应用$金陵石化公司炼油厂@李永安     

关于盐水重饱和系统能否投用的探讨

<正> 重饱和系统是国外隔膜电解法生产氯碱的盐水精制工艺重要组成部分,它充分利用蒸发回收的高纯 NaCl 进一步提高进槽盐水的浓度并使之保持相对的稳定,从而有利于电解和蒸发的稳定运行。但是,齐鲁烧碱装置刚一投运,外商就指令停用了重饱和系统,     

乙醇萃取法提高催化柴油储存安定性的研究

采用乙醇 -水溶液、乙醇 -稀碱水溶液和乙醇 -FeCl3复合溶液等几种不同的乙醇体系 ,对克拉玛依炼油厂催化裂化装置生产的催化柴油 (以下简称催柴 )进行萃取精制。结果表明 ,用乙醇 -FeCl3复合溶剂可脱除催柴中绝大部分的碱性氮化物 ,再用稀碱溶液辅助精制后其储存安定性显著提高。白土精制是提高催柴储存安定性的最佳补充精制方案。本实验所用萃取剂价格低廉并可重复利用 ,实验操作简便易行     

催化裂化汽油氨水洗涤

长岭炼油厂的催化裂化汽油和重整加氢汽油用氨水洗涤代替碱洗,因而碱渣量减少2/3,全年少排汽油碱渣2700 t.汽油碱渣经处理后回到电精制装置代替新鲜碱使用,净节省新鲜碱的经济效益就达15×10~4元/a,同时减少了对环境治理的压力.     

提高液化气脱硫醇过程碱液利用率实现碱渣零排放

通过对液化气脱硫醇精制系统存在的碱液消耗高、碱渣排放量大等问题进行分析,改进各液化气脱硫醇单元碱洗流程,新增碱渣再生装置,各装置的精制液化气硫质量浓度不大于20mg/m3,产品质量明显提高,新鲜碱消耗量和碱渣排放量大幅降低。利旧纤维膜碱渣CO2中和装置,碱渣湿式氧化单元可以停用,实现了碱渣零排放。     

分子筛吸附精制胜利混炼航空煤油试验

根据石油化工部炼油化工组关于提高航空煤油质量的要求,我们开展了以分子筛为吸附剂、水蒸汽为脱附剂的胜利混炼(胜利原油:某区原油=6:4)航空煤油汽相吸附精制试验。以分子筛吸附精制代替酸、碱电化学精制,能消灭酸渣、碱渣的危害,减少对大气和江河的污染。为改善精制装置设备     

解决高酸值柴油碱洗乳化问题的措施

中国石油天然气股份有限公司独山子石化公司轻质油精制装置,随着0号原油(北疆混合原油)酸值升高和哈萨克斯坦原油掺炼比例的增大,柴油在碱洗精制过程中出现了严重的乳化问题,造成柴油质量不合格,加工损失增大,而且制约了减一线柴油的生产,影响了柴汽比的提高.针对上述生产问题,科学分析了乳化产生的原因,通过采取量化加碱量、改进工艺流程、降低油碱混合强度、采用新型混合器等技术措施,解决了柴油碱洗精制中的乳化问题.     

液化石油气固体碱脱硫精制新工艺的工业应用

开发的固体碱技术不仅具有良好的硫化氢脱除性能 ,而且还具有硫醇和总硫降低功能。该技术在液化石油气脱硫精制装置上进行了工业应用。结果表明 ,固体碱洗能够达到并超过液体碱洗的效果 ,大大减少了废碱液排放 ,而且可以提高液化气精制质量。     

HPL-2乳化抑制剂在柴油碱洗精制中的工业应用

在轻柴油碱洗精制生产装置中,加入HPL-2柴油乳化抑制剂,在柴油流量为75 t/h,碱洗温度为80～95℃,稀碱质量分数为3%～4%的条件下,工业试生产了精制柴油.结果表明,加入HPL-2柴油乳化抑制剂后,可有效地抑制直馏柴油碱洗过程中乳化液的生成;当乳化抑制剂加入量为70μg/g时,一级精制后平均碱渣含油质量分数由加入前的8.56%下降到加入后的2.82%,柴油的加工损失量明显降低;改善了精制柴油的质量,污水排放量减小;年增加经济效益达180.32万元.     

无碱脱臭Ⅱ型工艺及新型催化剂工业试验

介绍了无碱脱臭Ⅱ型工艺工业试验结果。该工艺采用无碱脱臭新型催化剂体系（AFS-12，ZH－22），工业运转9个月，进行了两次技术标定。结果表明，装置运行情况良好，催化剂稳定性好，基本无污物排放，精制汽油质量优于液-液法，完全能满足生产要求，特别适用于重油催化裂化汽油脱臭精制。