丁腈橡胶模压制品质量的工艺影响因素

分析丁腈橡胶(NBR)模压制品质量的工艺影响因素。NBR模压制品产生质量缺陷的主要工艺因素为:胶料混炼工艺、胶料粘度、胶料停放时间、胶料尺寸,模具结构和尺寸公差、硫化温度、硫化压力和硫化时间等。采取针对性措施,可有效解决NBR模压制品的质量问题。     

厚壁橡胶制品硫化温度的测定

采用ＺＬＷ１６型智能硫化测温仪对厚壁圆桶形橡胶制品进行硫化温度的测定,可得出制品内部硫化温度的分布状态与各部位的硫化程度。测试结果表明该制品中心部位与外表面存在显著的差异。认为缩短现行硫化条件下的硫化时间、降低硫化温度、在硫化初期采用逐步升温的硫化方法、不同部位采用硫化速度不同的胶料均可减少这种差异。     

橡胶制品硫化工艺原理

模型硫化是将胶料充入模腔中，通过加热进行成型和硫化的加工方法。使用模型的硫化方法有模压硫化法、移模硫化法、注射模压硫化法和液体注射（LIMS、RIM）等硫化方法。而这些方法在胶料制备方式、向模型供料方法、硫化过程产生的最高剪切速率、模型内胶料压力的达到值和温度等方面均有差异。表1为各种模型硫化法及其相关条件。     

巨型厚壁橡胶制品硫化温度的测定

一、前言欲对巨型厚壁橡胶制品准确地选择其硫化温度和时间,往往是困难的。因为橡胶的导热性极差,当厚制品的中心部位胶料恰好处于正硫化时,而其表面的胶料则必定已经过硫化。因而导致制品的整体性能遭受严重的损害。有鉴于此,人们通常在热传导基本与温度无关的简单假设下（实际上是温度提高,则导热性增加）,采用比较低的温度对厚壁制品进行硫化,以适应其内外温度存在差异所带来的不利影响,即传统的厚壁制品采用低温长时间的硫化方法。但这大都不能有一个量化的概念。某一大型橡胶制品厂生产一种巨型厚壁橡胶制品,尽管其已拥有众多…     

二段硫化条件对均聚氯醚橡胶(CO)性能的影响

研究了二段硫化条件(硫化温度和硫化时间)对均聚氯醚橡胶(CO)基本性能和压缩永久变形性能的影响。结果表明,二段硫化温度越高,硫化时间越长,胶料的拉伸强度和定伸应力越大,硬度越高;而撕裂强度、伸长率、拉断永久变形以及压缩永久变形越小,其中胶料的硬度、拉伸强度、伸长率、压缩永久变形在一定时间后基本上趋于平衡,较好的二段硫化条件为150℃～160℃×3～4h。     

轿车子午线轮胎高温硫化的研究

研究了以国产聚酯帘线作胎体的轿车子午线轮胎直接蒸汽介质高温硫化工艺。根据高温下的性能变化特点选择合理的硫化体系和粘合体系，确定了胎面胶、带束层胶和内衬层胶的配方，使胶料在较短的时间内同步硫化；采用合理的工艺控制方法和在配方中加入一些加工助剂，可排除胶料半成品内部的气泡，保持半成品部件表面良好的自粘性；确定硫化温度为外模型给定温度１８０℃，内温给定２０８℃。     

变温变压硫化装置设计及其应用研究

根据活塞原理设计变温变压硫化装置,并应用该装置研究硫化温度及硫化压力对天然橡胶胶料基本物理性能的影响规律。结果表明本研究设计的模具可以实现变温变压硫化,并得出胶料硬度和弹性模量随硫化温度的升高先升高后下降、随硫化压力的增大呈增高趋势的结论。     

橡胶制品硫化条件的优化

简述了等效硫化时间的计算方法，并给出了一种根据胶料的平坦硫化区优化硫化温度的方法，对于在保证制品性能的前提下提高硫化效率有一定指导意义     

橡胶制品用聚酯线绳强力性能的研究

研究硫化条件和胶料硫化体系对橡胶制品用聚酯线绳强力的影响。结果表明：在硫化温度为150或160 ℃、硫化时间为1～3 h下,干热硫化条件对聚酯线绳强力基本无影响;湿热硫化条件使聚酯纤维有一定程度的水解,造成聚酯线绳强力有所下降,且温度越高、时间越长,强力下降幅度越大,但整体变化不大;湿热硫化条件下,胶料过氧化物硫化体系对聚酯线绳强力影响不大,胶料硫黄硫化体系对聚酯线绳强力有明显不利影响,活性更高的二硫代氨基甲酸盐类促进剂的硫黄硫化体系比秋兰姆类促进剂的硫黄硫化体系的影响更严重。     

玻璃微珠和炭黑对EPDM胶料硫化特性的影响

考察了玻璃微珠/碳黑用量比对三元乙丙橡胶（EPDM）硫化特性的影响。结果表明,玻璃微珠/炭黑用量比增大时,EPDM胶料的焦烧时间略有延长,最小扭矩和最大扭矩均呈逐步减小的趋势。180 ℃时硫化胶的力学性能优于200 ℃时硫化胶。添加玻璃微珠后,胶料在180 ℃下的正硫化时间缩短近2倍,但200℃下的正硫化时间几乎没有受到任何明显的影响。玻璃微珠会明显减小胶料的硫化温度系数,即添加玻璃微珠后硫化温度对EPDM胶料硫化速度的影响程度将有所减小。     

热硫化型硅橡胶海绵胶料发泡压力曲线的探讨

利用MDR-2000型硫化仪研究了硅橡胶海绵胶料的发泡压力曲线。如果表明：以发泡剂H和尿素作为发泡体系,以过氧化二苯甲酰作为硫化剂时,发泡压力经过取大值后达到平稳状态。说明发泡-硫化体系是匹配的。发泡剂H的最佳用量为6.5份,发泡-硫化的合适温度为150～160℃。     

硫黄/DCP并用硫化体系对NR胶料抗硫化返原性能的影响

研究硫黄／DCP并用硫化体系对NR胶料抗硫化返原性能、硫化胶物理性能及耐热老化性能的影响，并与相应的平衡硫化体系进行对比。结果表明，在NR硫黄硫化体系中加入1～2份硫化剂DCP，当硫化温度低于160℃时，胶料的抗硫化返原性能与相应的平衡硫化体系胶料相当；随着硫化温度的升高，胶料的抗硫化返原性能下降；对硫化胶的综合物理性能无不良影响，可略提高硫化胶的耐热老化性能。     

硫化温度测定与经济效益

硫化温度测定与经济效益化工部北京橡胶工业研究设计院傅彦杰像轮胎一类多部件的橡胶厚制品，其理想的硫化工艺条件，是在一定压力和温度条件下，经过一定时间的加热而启模时，各部位均恰好达到正硫状态，即希望为适应各部位不同性能要求的各胶料之间获得良好的硫化匹配。...     

硫化促进剂对氯丁橡胶性能的影响

讨论了不同硫化促进剂和硫化温度对氯丁橡胶硫化和力学性能的影响。结果表明:多数胶料在180℃硫化比在170℃硫化的正硫化时间短,焦烧时间也短。在加入ZnO 5份、MgO 4份,NA-22 1份、TMTD 0.5份,KH550活化的白炭黑40份时,胶料获得最短的硫化时间,且该体系也能使胶料获得较好的力学性能。     

硫化工艺参数对汽车用天然橡胶胶料减震衬套粘接性能和耐湿热老化性能的影响

采用正交试验研究硫化工艺参数对汽车用天然橡胶（NR）胶料减震衬套粘接性能和耐湿热老化性能的影响。结果表明：湿热老化后NR胶料的邵尔A型硬度增大,拉伸强度和拉断伸长率减小;NR胶料减震衬套粘接性能稳定性最佳的硫化工艺参数组合为：硫化时间600 s,硫化温度155℃,注胶压力21 MPa;在温度为70℃、湿度为85%～100%的条件下湿热老化504 h后,NR胶料减震衬套的最大破坏力平均值为22.74 kN,破坏后覆胶率为100%,满足NR胶料减震衬套的橡胶与金属骨架的粘接要求。     

硫化条件对绿色轮胎胎面胶性能的影响

研究硫化温度、压力和时间对绿色轮胎天然橡胶胎面胶的化学交联网络结构、物理性能、耐磨性能及动态性能的影响。结果表明:随着硫化温度升高,胶料的交联密度减小,耐磨性能先提高后下降,压缩疲劳温升提高,永久变形先增大后减小,60℃时的损耗因子(tanδ)增大;随着硫化压力升高,胶料的交联密度增大,定伸应力和拉伸强度提高,撕裂强度下降,抗裂口增长性能提高;随着硫化时间的延长,胶料的交联密度先提高后下降,撕裂强度和硬度下降,耐磨性能先提高后下降,压缩疲劳温升提高,60℃时的tanδ增大。     

提高制品生产效率的一种途径——注射成型+后处理

一、概述 橡胶制品的硫化是一种化学反应过程，和其他化学反应一样，其硫化速度随温度的升高而加快，当温度每增加（或降低）8-10℃，硫化时间可以缩短（或增加）一倍，所以可以通过提高硫化温度来提高生产效率，高温、短时间硫化成为橡胶工业发展的趋势之一。但硫化温度不可以任意提高，它与胶种、胶料配方、制品尺寸、硫化方法等密切相关。本文通过对天然橡胶1152制造橡胶堵头进行了工艺改进，生产效率提高了93．2％。     

硫化体系对NBR胶料性能的影响

试验研究7种硫化体系对NBR胶料性能的影响.结果表明,在普通硫化体系、半有效硫化体系、有效硫化体系、过氧化物硫化体系、硫黄/过氧化物并用硫化体系、无硫硫化体系和平衡硫化体系中,半有效硫化体系胶料具有合适的焦烧时间、较短的正硫化时间、较高的拉伸强度和撕裂强度以及优良的耐老化性能.在半有效硫化体系中,硫黄/促进剂NOBS用量比为1/1、硫黄用量为1.4～1.8份时,NBR胶料具有较好的综合性能,符合油封制品的实际要求.     

运用级量法测算轮胎的硫化条件-外压正硫化时间

轮胎是厚制品,橡胶是不良导体,其硫化过程义与胶料的导温系数、模型几何尺寸、热介质和交换条件,以及轮胎各部件胶料的硫化特性有密切关系。轮胎在硫化机（或罐）内硫化时,模型向轮胎外表面传热,同时硫化胶囊（或水胎）向轮胎内壁传热,热量促使交联剂同橡胶产生化学交联,形成j维网状结构。     

促进剂LaDiPDP对NR胶料硫化特性的影响

试验研究促进剂O,O′-二异丙基二硫代磷酸镧（LaDiPDP）对NR胶料硫化特性的影响,并与常用促进剂进行对比。结果表明,硫黄/促进剂LaDiPDP体系在NR胶料中具有明显的硫化促进作用和优良的抗硫化返原效果；随着促进剂LaDiPDP用量的增大,NR胶料的硫化速度和硫化程度逐渐提高；NR的硫化温度可以升高到160℃。与常用促进剂BZ,TMTD,DM和NOBS相比,促进剂LaDiPDP具有适中的硫化速度和较好的抗硫化返原性能。