PP编织袋回收技术研究

研究了苯乙烯 丁二烯嵌段共聚物 (SBS)、苯乙烯 异戊二烯 苯乙烯接枝共聚物(SIS)、乙烯 丙烯酸或丙烯酸酯共聚物 (EAA)、乙烯 醋酸乙烯共聚物 (EVA)和乙烯 辛烯共聚物 (POE)几种聚烯增韧剂对废聚丙烯 (PP)编织袋回收料的改性效果。研究结果表明 ,当增韧剂加入量为 1 1份时 ,SIS的增韧效果最好 ,悬臂梁缺口抗冲击强度为1 3 4kJ/m2 ,比新鲜无规共聚PP1 3 3 0的缺口抗冲击强度 1 0 8kJ/m2 还高 ;EAA最低 ,其缺口抗冲击强度还不到均聚PP1 3 0 0的缺口抗冲击强度 5 8kJ/m2 ;其它几种增韧材料的抗冲击强度在 1 3 0 0和 1 3 3 0之间 ,当用量达到 2 0份时 ,其抗冲击强度迅速增加 ,达到 1 5 2kJ/m2 的最高值     

抗冲共聚聚丙烯CX9530冲击强度的影响因素

通过对抗冲共聚聚丙烯(PP)CX9530与国内外同类树脂进行力学性能比较和微观结构表征,认为CX95300抗冲击性能较差的原因在于PP基体中的橡胶相分散性较差,橡胶相尺寸较大。通过调整PP装置气相反应釜内的乙烯与丙烯摩尔比、停留时间等工艺参数,在对CX9530刚性影响较小的情况下,将其常温简支梁缺口冲击强度由10.2 kJ/m~2提升到13.9 kJ/m~2,低温简支梁缺口冲击强度由6.8 kJ/m~2提升到7.5 kJ/m~2,达到国内外同类树脂的水平。     

聚酰胺酰亚胺对BMI/DP共聚树脂的增韧研究

以DP(二烯丙基双酚A)为BMI(双马来酰亚胺)的共聚改性剂,制备BMI/DP共聚树脂;然后以PAI(聚酰胺酰亚胺)为增韧改性剂,制备PAI增韧改性BMI/DP共聚树脂。研究结果表明:当w(PAI)=3%(相对于共聚树脂质量而言)时,改性树脂具有较好的增韧效果;此时,其冲击强度(11.81 kJ/m2)提高了19%以上,KIC(临界应力强度因子)值(1.45 MPa.m0.5)和GIC(临界应变能释放率)值(351.4 J/m2)均比增韧前提高了30%以上,表现出较好的断裂韧性,并且其断面为典型的韧性破坏;其Tg(玻璃化转变温度)达到了252.5℃,5%热失重温度仍超过405℃,说明其耐热性几乎没有下降。     

高MFR抗冲击共聚聚丙烯2240S的开发

概述了Novolen工艺聚丙烯(PP)生产技术,结合该PP装置和产品性能特点,确定高熔体流动速率(MFR)抗冲击共聚PP的技术指标,研究了关键工艺参数对试生产的PP 2240S性能的影响。将2240S与市场同类产品进行了对比,发现2240S的简支梁缺口冲击强度明显低于市场同类产品;通过调整工艺参数,添加有效的PP成核剂,成功开发出高MFR抗冲击共聚PP 2240S,其常温简支梁缺口冲击强度由7.0 kJ/m~2左右提高到大于9.0 kJ/m~2,弯曲模量保持在1 200 MPa左右,可以满足用户对洗衣机桶用PP的性能要求,已于2017年1月开始长期排产。     

环管工艺氢调法生产高熔体流动速率抗冲击共聚PP M30RH

在双环管反应器与气相反应器串联的聚丙烯(PP)装置上,通过非对称给电子体注入技术,利用氢调法并控制气相反应器中乙烯含量以及乙烯气与乙烯和丙烯混合气的摩尔比,使产品中橡胶相含量合理,最终生产出刚性和韧性相对平衡的高熔体流动速率(30.0 g/10 min)、抗冲击共聚PP M30RH。M30RH在-20℃时的缺口冲击强度达3.9 kJ/m2以上,弯曲模量可达1 200 MPa以上,各项性能均达到国内同类产品水平,产品得到用户认可并应用于多个领域。     

POE改性PP的性能研究

采用动态黏弹谱,并辅以扫描电子显微镜、差示扫描量热仪,研究不同熔体流动速率和不同聚合方式的聚丙烯(PP)中加入乙烯-辛烯共聚物(POE)后,分子运动、微观结构和力学性能之间的关系。在POE添加量较低时,PP非晶内耗峰减弱,随着POE添加量的增加,tanδ2、tanδ3内耗峰变宽、增强。POE可显著提高均聚PP的常温抗冲击性能和共聚PP的低温抗冲击性能。POE在共聚PP中易与乙丙橡胶颗粒熔合缠结形成大颗粒,在均聚PP中易形成细小的颗粒。POE在与其黏度相近的PP中更易分散。     

振动力场下动态硫化PP/EPDM共混物结构与性能研究

采用三螺杆电磁动态反应挤出机制备动态硫化聚丙烯/三元乙丙橡胶(PP/EPDM)共混物,研究了在振幅A=0.55mm下,不同振频对PP/EPDM共混物力学性能、玻璃化转变温度(Tg)、相容性及微观形貌的影响。结果表明:随着振频的提高,共混体系的拉伸性能及两组分的Tg均有提高;在振频为15Hz时,共混物的拉伸性能出现最大值,而EPDM组分的Tg提高的最为显著,由稳态的-16.49℃升高到-2.99℃;随着振频的提高,共混体系的相容性有显著改善,橡胶相粒径更小、更均匀地分布在PP相中。     

高耐热抗冲PVC复合材料制备及性能

以液态高分子改性剂(LMM)、CaCO3及交联剂为原料,采用机械力化学改性的方法制备出表面交联包覆改性的CaCO3(记作CLCC)。将CLCC与聚氯乙烯(PVC)进行熔融共混制备出高耐热抗冲PVC/CLCC复合材料。当CLCC用量为5份时,PVC/CLCC复合材料的耐热性和抗冲击性能最佳,此时复合材料的的玻璃化转变温度出现最大值104.6℃,缺口冲击强度达5.8kJ/m2。     

聚合釜内制备聚丙烯合金的工艺、组成及性能

直接在聚合釜中开发出熔体流动速率为13.3g/10min,弯曲模量为849MPa,悬臂梁缺口冲击强度为52.40kJ/m2的聚丙烯(PP)合金。将聚合工艺、组成、性能进行关联,发现当气相聚合釜中乙烯与(乙烯+丙烯)的摩尔比[n(C2H4)∶n(C2H4+C3H6)]为0~0.320时,PP合金的冲击强度增长较快;当n(C2H4)∶n(C2H4+C3H6)分别为0.320,0.357时,冲击强度可达50.00kJ/m2以上;n(C2H4)∶n(C2H4+C3H6)大于0.357时,PP合金的冲击强度显著下降。将PP合金的二甲苯可溶物(XS)含量、冲击强度以及动态力学行为中PP松弛峰温度与乙丙橡胶相松弛峰温度的差(t1-t2)进行关联发现,当PP合金中w(XS)低于15.0%时,冲击强度较低,t1-t2较高;当w(XS)增至21.0%时,冲击强度快速提高,t1-t2显著降低;当w(XS)大于26.2%后,冲击强度缓慢降低,t1-t2又升高。     

国外抗冲共聚聚丙烯结构的研究

利用升温淋洗分级柱、核磁共振波谱仪、差示扫描量热仪、凝胶渗透色谱仪和扫描电子显微镜等研究了国外抗冲共聚聚丙烯(PP)的组成、序列结构、相对分子质量及其分布、热转变、相态结构和宏观性能.结果表明,该抗冲共聚PP由均聚PP、乙丙橡胶和可结晶的乙丙共聚物组成,具有优良的机械性能;均聚PP为抗冲共聚物提供刚性,乙丙橡胶可提高抗冲共聚物的韧性;抗冲共聚物的相对分子质量呈多分散性,其分布较宽;乙丙橡胶的相对分子质量较大,以直径为1～2μm的微粒均匀分布在PP基体中,有利于提高抗冲共聚物的冲击强度;抗冲共聚物的熔点较高,耐热性好.     

聚丙烯K6810的结构与性能

利用差示扫描量热仪、凝胶渗透色谱仪、扫描电子显微镜等分析了中流动、中抗冲、高硬度聚丙烯(PP)K6810及两种国外同类产品的结构与性能。结果表明:K6810是丙烯与乙烯的共聚物,乙丙橡胶的相对分子质量较大,且以直径为1~2μm的球形微粒均匀分布在PP基体中,保证了材料具有优良的抗冲击性能;K6810的相对分子质量分布适中,熔体流动速率为9.1 g/10 min,加工性能优良;K6810的熔融温度为167.7℃,耐热性较好。     

电子封装用环氧树脂的增韧和提高耐热性研究

用α,ω 二氯聚二甲基硅氧烷(DPS)或α 氯聚二甲基硅氧烷(CPS)来改性普通双酚A环氧树脂(BPAER)和四溴双酚A环氧树脂(TBBPAER),目标是制备出一系列可用于电子封装的高韧性高耐热性的环氧基料。通过对固化物的冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率和玻璃化转变温度(Tg)以及断裂面形态的测定,探讨了改性方法、有机硅组成与含量等对材料性能的影响。结果表明,当m(BPAER)∶m(DPS)=100∶10时,树脂固化物的冲击强度达到30 5kJ/m2,拉伸强度达46 95MPa,断裂伸长率达到60 23%,Tg达到141 3℃;分别比未改性BPAER提高了19 7kJ/m2,1 69MPa,54 29%以及5 9℃。而当m(TBBPAER)∶m(CPS)=100∶10时,固化物的冲击强度达到17 2kJ/m2,拉伸强度达39 89MPa,断裂伸长率达到5 60%,Tg达到147 0℃;分别比未改性TBBPAER提高了12 8kJ/m2,28 26MPa,4 29%以及7 9℃。     

PP编织袋回收技术研究

研究了苯乙烯－丁二烯嵌段共聚物（SBS），苯乙烯－异戊二烯－苯乙烯接枝共聚物（SIS），乙烯－丙烯酸或丙烯酸酯共聚物（EAA），乙烯－醋酸乙烯共聚的（EVA）和乙烯－辛烯共聚物（POE）几种聚烯增韧剂对废聚丙烯（PP）编织袋回收料的改性效果。研究结果表明，当增韧剂加入量为11份时，SIS的增韧效果最好，悬臂梁缺口抗冲击强度为134.kJ/m^2，比新鲜无规共聚PP13304的缺口抗冲击强度10.8kJ/m^2还高，EAA最低，其缺口抗冲击强度还不到均聚PP1300的缺口抗冲击强度5.8kJ/m^2，其它几种增韧材料的抗冲击强度在1300和1330之间，当用量达到20份时，其抗冲击强度迅速增加，达到15.2kJ/m^2的最高值。     

EP/苯酚-苯胺型单环苯并噁嗪树脂共聚体系研究

采用无溶剂法合成了苯酚-苯胺型单环苯并噁嗪树脂(P-a),然后将其与环氧树脂(EP)进行共聚,并采用差示扫描量热(DSC)法对该共聚体系的固化特性进行了研究。结果表明:不同P-a/EP质量比的复合材料体系,其冲击强度由纯EP体系的16.12 kJ/m2分别降至14.51 kJ/m2(质量比10%)、13.90 kJ/m2(质量比30%)和14.15 kJ/m2(质量比50%);纯EP体系的弯曲强度和弯曲模量分别为100.56 MPa和3.46 GPa,而P-a/EP体系的最大弯曲强度和弯曲模量分别为110.26 MPa和3.84 GPa;EP/P-a体系含氮量最高为3.52%,但各组试样均燃尽,说明单纯增加树脂体系的氮含量并不能有效提高其垂直燃烧性能。     

氨基表面改性二氧化硅/热塑性淀粉复合材料的制备与性能

为了进一步提高热塑性淀粉(TPS)的力学性能,用硅烷偶联剂KH-550对二氧化硅微球(SM)表面进行氨基化改性(SM-NH₂),并且,添加至热塑性淀粉基体中,得到SM-NH₂/TPS复合材料,研究了添加量对拉伸强度、冲击强度、动态力学性能、热稳定性和流变加工性能的影响。研究发现,当SM-NH₂的添加量为2.0%时,复合材料的拉伸强度由3.25 MPa增大至9.28 MPa,冲击强度由6.222 kJ/m²增大至14.635 kJ/m²;玻璃化转变温度T_α达到最大,其值为53.67℃;微商热重曲线中最大分解速率对应的温度为321.8℃,热稳定性最佳;扭矩峰值和平衡扭矩分别为47.23 N·m和10.86 N·m,流变加工性能下降。     

环氧树脂/纳米氢氧化铝体系固化反应动力学研究

本文对环氧树脂体系(EP)与加入纳米氢氧化铝(Nano-ATH)的环氧树脂体系进行了固化动力学研究,用n级反应模型分析了一系列差示扫描量热法(DSC)的试验数据,计算出了两个体系的反应活化能分别为63.15kJ/mol和66.43 kJ/mol,反应级数均为一级反应。并对两个体系的玻璃化转变温度(Tg)作了比较。研究结果表明:加入Nano-ATH的树脂体系活化能得到提高,Tg升高约12℃,具有更好的耐热性。     

PP/纳米ZnO的紫外光老化性能

将纳米ZnO(nano-ZnO)用钛酸酯偶联剂表面处理后制备聚丙烯(PP)/nano-ZnO复合材料。研究了nano-ZnO含量对复合材料耐老化性能的影响。nano-ZnO可明显改善PP树脂的紫外光老化性能。当w(nano-ZnO)为3%时,复合材料老化前后的性能差和纯PP树脂老化前后的性能差分别为:拉伸强度1.9 MPa和3.1 MPa、断裂伸长率为29.0%和66.7%、缺口冲击强度为1.1 kJ/m~2和2.9 kJ/m~2、无缺口冲击强度为1.5 kJ/m~2和3.2 kJ/m~2、球压痕硬度为4.8 MPa和5.8 MPa、维卡软化温度为3.3℃和7.0℃。     

过渡层结构对PVC/AIM复合材料性能的影响

采用种子乳液聚合法合成了具有不同过渡层结构的核壳丙烯酸酯类抗冲击改性剂(AIM),用于聚氯乙烯(PVC)树脂的增韧改性.使用动态激光粒度分析仪、差示扫描量热仪和动态黏弹谱仪等测试了AIM的粒子结构、尺寸和玻璃化转变温度,研究了PVC/AIM复合材料的力学性能与AIM的结构及用量的关系.AIM的过渡层结构对PVC/AIM复合体系的力学性能影响显著.以"递变进料"方式合成过渡层的AIM增韧效率最高,在m(PVC)/m(AIM)为100:7时,复合材料可实现韧性断裂,缺口冲击强度达1.121 kJ/m,是纯PVc的26倍;拉伸强度为49.9 MPa.     

尼龙成炭剂的研制及其在无卤阻燃PP中的应用

通过熔融挤出的方法制备了低熔点尼龙成炭剂尼龙6/氯化钙/有机蒙脱土(PA6/CaCl2/OMMT)(NCA),并将其与膨胀型阻燃剂复配后用于聚丙烯(PP)中。通过电子拉力试验机、水平垂直燃烧测试仪、灼热丝试验仪和差示扫描量热(DSC)测试仪等手段研究了NCA含量对阻燃PP力学性能和阻燃性能的影响。结果表明,随着NCA含量的增大,阻燃PP材料的阻燃性能变好,力学性能没有明显变化。当NCA质量分数为6%时,材料满足UL94 V-0级(3.2、2.5 mm)。增大共聚PP的比例有利于提高材料的韧性,当均聚PP与共聚PP的质量比为1:1时,阻燃材料表现了优异的平衡力学性能,Izod缺口冲击强度达到5.2 kJ/m2,同时阻燃性能良好。     

苯并(噁)嗪/环氧树脂共聚固化过程研究

采用FT-IR、DSC研究苯并(噁)嗪与环氧树脂通过熔融搅拌混合均匀后,固化过程中2种树脂发生开环共聚合的可能性.结果表明:苯并(噁)嗪与环氧树脂熔融混合后,在高温区(180 ℃,200 ℃)发生了共聚反应,苯并(噁)嗪开环过程形成的中间体可以作为环氧树脂的固化剂使用.玻璃化转变温度随着共聚体系中环氧树脂含量的增加先升高,环氧树脂含量超堵塞30%降低,当苯并(噁)嗪与环氧树脂的质量比为70/30时,Tg达到最高(218 ℃),熔融共混在一起程度上提高了共聚体的玻璃化转变温度.