17-4PH马氏体沉淀硬化不锈钢磁粉检测磁痕分析

针对17-4PH马氏体沉淀硬化不锈钢在磁粉检测过程中出现的线性磁痕显示,结合金相试验对磁痕显示的微观组织形貌进行了分析,最终确定了磁痕的形成原因。试验发现,组织中存在一定量细针状δ-铁素体是造成17-4PH沉淀硬化不锈钢零件在进行磁粉探伤工序时出现线性显示的原因。结论为航空制造过程中马氏体不锈钢的磁粉检测的磁痕判定提供了依据。     

某螺栓锻件表面平行线状磁痕显示原因分析

某螺栓锻件磁粉检测时发现磁痕显示,通过金相观察、能谱分析及X射线衍射分析等试验后确认,该磁痕为原材料微观偏析组织导致材料磁导率出现差异而形成的非相关显示。     

阀套（Cr12MoV）磁粉检测的磁痕显示

某阀套(材料Cr12MoV)的磁粉检测过程中,内壁出现线性磁痕显示。经过荧光渗透检测复验与磁粉检测复验,结合金相检验结果,对形成内壁线性磁痕的原因进行了分析。结果表明,组织中存在的碳化物带状偏析条带是磁粉检测时出现线性磁痕显示的原因。     

锥裙锁表面疑似裂纹磁痕显示原因分析

飞机机尾罩与机体连接用ZG0Cr14Ni5Mo2Cu不锈钢锥裙锁铸钢件，在磁粉检测时，其表面有多条疑似裂纹状线性磁痕显示，后采用荧光渗透检测方法进行辅助检测，原磁痕显示处未见异常荧光显示。采用表面形态?组织特点?成分分布?磁性变化相结合的研究思路，开展表面形态电镜观察、显示区剖面金相检查、组织微区成分能谱分析、材料硬度测试、XRD相分析以及模拟热处理等试验。结果表明:锥裙锁磁痕显示区未见表面缺陷，铸钢的枝晶间存在较粗大条状分布的残余奥氏体组织，这种组织差异破坏了材料磁性的连续性，导致其表面出现磁痕显示；锥裙锁宏微观组织不均匀，存在奥氏体富集区，其产生与C、S、P类元素偏析有关，研究为该材料零件在磁粉检测时的磁痕判定提供了依据和借鉴。     

440C材料零件表面特殊磁痕的原因分析

采用荧光渗透检测、金相检查及能谱分析,对440C材料在磁粉检测中发现的特殊纵向磁痕及形成原因进行分析。结果表明,该磁痕是一种非相关显示,是由于材料中共晶碳化物严重带状偏析,碳化物与基体的磁导率存在差异引起磁感应线发生畸变,从而吸附磁粉形成的。     

激光直接沉积修复1Cr15Ni4Mo3N钢磁痕分析

针对激光直接沉积修复的1Cr15Ni4Mo3N钢零件在磁粉检测时出现的磁痕现象，采用接触通电、湿磁粉连续法，对设计的试样进行磁粉检测，确定磁痕显示位置；利用光学显微镜对磁痕显示处形貌及修复接头和组织进行观察和研究，分析磁痕的性质和形成原因。研究发现:激光直接沉积修复1Cr15Ni4Mo3N钢在磁粉检测过程中与修复区外轮廓完全重合的磁痕显示是伪磁痕显示，主要是由修复区与基体中奥氏体含量的差异造成的。     

4340钢零件热处理后磁粉检测试验

对4340钢零件热处理后进行磁粉检测时,发现零件表面存有磁痕显示。通过对不同试件进行对比试验和分析可知,该磁痕显示并非热处理裂纹,而是合金偏析,并对此提出了改进建议。     

不锈钢调整垫圈线性磁痕显示的分析

对某调整垫圈(9Cr18不锈钢)进行磁粉检测时,内孔发现线性磁痕显示,通过荧光渗透检查及金相法检查,确认线性磁痕显示与碳化物偏析有关。对磁化工艺进行分析,以及制作特殊样件并进行试验,结果表明:对于该调整垫圈,经验公式法计算得到的磁化电流偏大。通过控制零件表面切向磁场强度,可以有效地排除偏析磁痕显示的干扰。     

TM210A钢制零件磁痕显示原因分析

通过磁粉检测、低倍组织检测、显微组织分析、能谱分析、显微硬度检测及相变点计算等分析方法对TM210A钢制零件磁痕显示原因进行了系统分析。结果表明:TM210A钢制零件磁痕显示是由于局部合金元素成分偏析导致Ms、Mf点降低,使固溶处理后材料基体中局部残留奥氏体含量较基体正常部位偏高。而奥氏体组织(顺磁)与马氏体组织(铁磁)在物理磁特性上存在着显著的不一致性,这种磁性差异会引起磁粉探伤时磁场异常,从而形成磁痕显示。     

影响表面缺陷磁粉探伤检测质量的研究

磁粉检测被认为是表面裂纹检测最灵敏的方法之一,尤其是在表面不平或表面不规则性与所需检测的裂纹相比大得多的情况下,磁粉探伤通常被考虑为表面裂纹检测最好的方法.介绍表面缺陷磁粉探伤原理,对磁粉探伤的磁痕特性,磁痕形成受到磁粉性能、磁化规范、磁悬液的浓度和黏度、零件表面状况、裂纹形状等因素的影响进行分析,为提高磁粉探伤检测质量,操作中需要综合考虑这些因素,以便于使工件的表面缺陷经磁化形成的磁痕能清晰地显示出来而且能被准确地予以判断,提高表面缺陷检测准确性.     

发动机38CrMoAlA离合器齿轮缺陷分析

发动机38CrMoAlA离合器齿轮在工厂试车后,磁粉检测发现靠近齿轮端面的杆部有3条磁痕缺陷。通过对齿轮上的磁痕缺陷进行外观检查、电镜观察、金相检查、化学成分分析和断口观察,并抽取了1件新品齿轮进行了故障模拟再现,确定了磁痕缺陷的性质及产生原因,并采取了有效措施。结果表明:磁痕显示的原因与该位置存在裂纹有关;由于离合器齿轮在机加磨削过程中存在较大的残余应力,在试车工作应力的诱发下,导致了一次性裂纹的产生。通过改进加工工艺和低温退火工艺可解决该故障问题,对于以后齿轮故障问题的解决和处理有一定的借鉴和指导作用。     

42CrMo钢六角头螺栓热镀锌裂纹分析

42CrMo钢六角头螺栓在热镀锌工艺完成后的磁粉探伤时发现部分螺栓的圆角处存在裂纹。采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等对螺栓进行了断口、显微组织和成分分析。结果表明,开裂螺栓经破断后的断口符合氢脆断口特征,断口附近氢元素的质量分数偏高,达4×10^-6。裂纹形貌特征和氢脆裂纹特征吻合,裂纹两侧组织为正常的调质组织且裂纹内还发现有锌液残余,可以排除裂纹是由于组织异常或在淬火时产生的。因此,可以推断42CrMo钢六角头螺栓开裂类型为氢致开裂,氢致开裂发生在热镀锌过程中。     

基于涡流阵列传感器的高强度螺栓扫描检测成像系统设计

高强度螺栓是汽车、钢结构等的重要紧固件,其质量直接关系到汽车、钢结构的安全性和可靠性。提出一种基于涡流传感器阵列的扫描成像检测系统,用于检测高强度螺栓头杆结合部裂纹。与传统的机械旋转螺栓涡流检测系统相比,该系统能快速检测出周向裂纹,单次扫查覆盖的检测区域更大,大大减小了机械结构的复杂性,降低了误检率。提出的被检区域实时扫描检测图像系统,也为其它大批量零部件裂纹检测提供了一种有效的解决途径。     

旋翼轴磁痕显示原因分析

旋翼轴机加工后进行磁粉检测,发现沿轴向存在多条磁痕显示。采用磁粉检测、低倍组织检查、金相组织观察及电子探针微区成分分析等方法,对磁痕显示原因进行了分析。结果表明:磁痕显示部位对应的亮条区为粗大的针状马氏体+残余奥氏体组织,Cr、Mo、Mn、Ni含量均高于正常区,因此旋翼轴的磁痕显示为沿轴向分布的奥氏体,其产生原因为成分偏析导致的马氏体转变点Ms降低。     

起落架调节接头开裂及安全评估方法分析

飞机在经历约1 000个起落后的大修时,磁粉检测发现约60%的起落架调节接头存在开裂现象。通过断口宏观观察、微观观察、硬度检测和组织分析,确定起落架调节接头开裂性质为疲劳开裂,开裂原因主要与调节接头转接处安全裕度不足有关。调节接头为寿命件,试验件存在90%以上的疲劳扩展区域,说明调节接头具有较强的抗裂纹扩展能力。基于损伤容限设计和断裂力学对起落架接头寿命反推方法进行分析和阐述,通过反推方法的实施可实现对带裂纹接头的安全使用性以及可维修性进行评价。     

无损检测技术在焊接裂纹检测中的应用

介绍了磁粉检测、渗透检测、涡流检测、射线检测和超声波检测技术在焊接裂纹检测中的应用状况。对红外热成像检测、激光全息检测和微波检测新技术在焊接裂纹检测中的应用进行了展望。     

燃机过渡段螺栓原位超声波检测试验

为实现LNG电厂燃机过渡段螺栓原位超声波检测,深入分析了螺栓的几何结构及受力状况,并对模拟试样进行了系统的检测试验。发现合适的直探头具有足够的灵敏度检测螺栓六角头下端面存在的1mm及以上的横向裂纹,而螺栓其余位置的横向裂纹需使用合适的小角度纵波探头进行检测。最终通过结合使用5P8×12的12°纵波斜探头和5P6直探头成功完成对该种螺栓的原位超声波检测。     

连接螺栓的失效分析

某构件进行疲劳性能试验时,连接螺栓发生断裂。通过断口宏微观观察、金相组织检查、硬度及化学成分检测,确定了连接螺栓的断裂性质和原因。结果表明：连接螺栓的断裂性质为微动疲劳;断裂原因是球轴承上由于某种偶然因素形成缺口,导致球轴承上裂纹的萌生和扩展,球轴承裂纹的产生使得连接螺栓与球轴承之间的预紧力减小,局部松动而产生不均匀接触,在径向有规律的往复载荷作用下,导致连接螺栓产生微动磨损,进而发生微动疲劳断裂。     

Ultrasonic wave intensity reflected from fretting fatigue cracks at bolt joints of aluminum alloy plates

The in-process ultrasonic measurement was carried out during fatigue testing of the bolted aluminum alloy 2024-T3 plates by using a water bag to obtain the surface acoustic wave (SAW) reflected from a fretting fatigue crack. The echo reflected from the fretting fatigue crack was detected at a position 1.5–2.1 mm ahead of the bolt hole under fastened conditions. In the fatigue process, the intensity of the scattering wave gradually increased in the fretted region ahead of the bolt hole with the number of fatigue cycles, and then a steep increase in the scattering wave intensity was observed. Relationships between the crack length and the average and the peak intensities were also obtained, and the average and peak intensities increased with the crack length. A relationship between the average intensity of the scattering wave and the surface roughness was also obtained. Experimental results suggested that appearance of a fretting fatigue crack in the fretted region caused a steep increase in the scattered wave intensity.     

火力发电厂高温紧固螺栓的在役超声波检测

针对火力发电厂带加热孔高温紧固螺栓的超声波检测局限性,介绍了一种有加热孔高温紧固螺栓在回装热紧后和在役停机时,完全不拆卸罩帽情况下对螺栓进行超声波检验的方法。通过试验和在现场的实际检测证明,该方法能检测到1 mm深及以上裂纹,有效地解决了带加热孔高温紧固螺栓在回装热紧后与在役中进行监督检验的难题。