低温甲醇洗半贫液流程应用总结

介绍了开车管线的设计原理,分析了低温甲醇洗系统原设计、原始开车存在的问题。有针对性地采取开车管线移位、增加管道过滤器、富甲醇过滤器更换滤芯等改造措施,解决了洗涤塔开车期间不稳定及机泵卡死等问题,确保低温甲醇洗半贫液流程长周期、高负荷、安全稳定运行。     

大牛地气田甲醇回收装置工艺运行参数模拟优化

针对大牛地气田含甲醇污水处理厂设计处理能力260m3/d的甲醇回收装置运行不稳定,造成产品甲醇浓度不合格,塔底水含醇量不能稳定达到设计要求等问题,通过现场采集工艺设计数据,分析了甲醇回收装置运行过程中存在的问题,通过利用ProⅡ软件模拟甲醇回收装置在不同工况下的运行情况,优化装置运行参数,提高装置运行效率,确保塔顶产品达到外输要求,塔底水达到设计要求。     

剩余碳五中甲醇含量超标原因分析及对策

某炼油厂催化轻汽油醚化装置在开工初期甲醇萃取塔顶剩余碳五中甲醇含量高达1.2%以上,造成全厂调合汽油中甲醇超标。通过优化工艺操作条件,分析校对甲醇萃取塔填料层高度、直径和分布器等。发现甲醇萃取塔未设置液体再分布器,对此提出了将每段填料的底部、中部的支撑格栅更换为分散/支承板的改造措施。改造后甲醇萃取塔操作正常,剩余碳五中甲醇含量降至100~200mg/kg之间,达到了预期的效果。     

PKM煤气化制甲醇装置低温甲醇洗工艺的改进

我厂低温甲醇洗装置自投产以来一直运行稳定，但随着城市煤气用量的增大以及甲醇合成装置规模的扩大，净化装置的压力越来越大。原设计净化气中CO2含量≤3％，H2S含量〈3．4mg／m^3，而甲醇生产装置要求H2S含量≤0．5mg／m^3；CO2闪蒸塔、H2S浓缩及再吸收塔解析出的CO2达不到环保排放要求。所以，必须对低温甲醇洗装置进行改造，以满足甲醇生产及其他生产工艺的质量要求。     

合成氨联醇工艺的模拟计算及分析

以某化工厂合成氨系统中的联醇生产装置为模拟对象,使用ASPEN PLUS模拟软件对联醇工艺的主要单元设备进行了模拟计算。计算结果表明,该工艺模型与实际运行工艺吻合良好。利用该模型的计算结果可以简单快捷地计算出造气工段(H_2+CO)/N_2的比值。同时,也分析了第一甲醇塔的副线开度对第二甲醇塔床层温度及气体出口中CO含量的影响和甲醇洗涤塔进水量对出口气体中甲醇含量的影响。这为联醇工艺的稳定运行提供了帮助和指导。     

甲醇三塔精馏工艺设计

介绍了甲醇三塔精馏工艺,并对三塔精馏工艺进行模拟。在满足塔顶甲醇纯度要求的条件下探讨了常压塔塔釜甲醇浓度对塔系热负荷的影响,侧线采出量对塔系热负荷、塔釜杂醇浓度的影响。计算结果可用于甲醇精馏塔的设计及优化。     

丙炔醇系统的技术改造

对丙炔醇生产工艺进行技术改造，在甲醇塔与丙炔塔之间增设加料槽；更换层析器；在甲醇塔和丙炔醇塔中采增加调节阀。改造后，优化了各项工艺指标，提高了经济效益。     

焦化苯回收单元环保综合治理技术升级改造

为了降低洗苯塔后煤气苯含量,提高粗苯收率,有效治理VOCs,更好地满足甲醇生产对煤气质量的要求,改善现场人员操作环境,对现有苯回收单元进行技术升级改造,即洗苯区域原设计预留位置增加一台洗苯塔和两台半富油泵,并对苯回收单元流程做部分修改,由常压洗苯改为半负压洗苯生产方式,两台苯塔可以串联使用,也可以互为备用,保证了苯回收单元的安全、稳定、长周期、满负荷、优质运行,不受单塔运行停车检修的限制,实现经济效益、环境效益双赢。     

甲醇回收塔改水洗塔运行总结

由于公司MTO装置正常运行后,对甲醇中乙醇含量要求降低,两套合成对应的精馏装置只需要生产MTO级别甲醇,甲醇回收塔停用。为充分利用资源,将甲醇回收塔塔顶回流改为脱盐水,回流泵改为塔釜出料泵,水洗回收预塔不凝气中甲醇,达到了增产增效目的。     

甲醇四塔精馏过程模拟分析

为开发一个优化的甲醇精馏提纯工艺,以解决甲醇产品纯度低而影响与汽油、柴油混合均匀性、低温稳定性等问题,利用PRO/Ⅱ化工流程模拟计算软件,以醇类、水作为关键组分,采用修正的ALCO、NRTL模型分别对预精馏塔、回收塔和加压塔、常压塔进行了甲醇四塔精馏流程模拟计算.对进料位置、回流比、理论板数、进料温度、操作压力进行了模拟优化.模拟结果表明,四塔流程生产出的精甲醇产品在纯度、水含量、乙醇含量和甲醇回收率上较二塔、三塔流程有较大的提高,显著提高了精甲醇与汽油或柴油的混合均匀性,改善了混合相的低温稳定性,且装置能耗低,操作稳定、灵活.     

新型复合塔板在甲醇回收中的应用

介绍了由新型复合塔板组成的精馏塔 ,采用直接蒸汽加热用于甲醇和水的分离 ,具有回收率高和操作费用低的优点。精馏塔及工艺改进后 ,塔顶产品甲醇含量在 98.5 %以上 ,塔釜废水中甲醇残留≤ 0 .3% ,甲醇回收率 99%以上 ,甲醇每小时回收量比改造前增加约 1 80kg,取得了明显的经济效益和环保效益。     

甲醇馏出口水含量超标的原因分析及解决方法

分析了精甲醇中水的来源,找出造成馏出口水含量超标的原因:回流量不能及时地根据生产负荷的变化而作相应的调节。通过收集正常生产中生产负荷与回流量的数据,建立了生产负荷与回流量的对照关系,使甲醇馏出口水含量得到有效控制,进而保证了精甲醇产品质量,提高了装置效益。     

头孢噻肟钠生产中甲醇、丙酮与乙酸乙酯混合溶媒的分离

通过萃取精馏、精馏对甲醇、丙酮与乙酸乙酯的混合溶媒加以分离,通过对生产数据的调整,确定了萃取精馏过程中混合溶媒与萃取水加入比例为1∶1,此条件下,萃取效果最好。萃取塔顶可以得到丙酮与乙酸乙酯和水的共沸物,塔底可以得到纯度为99.5%的甲醇。     

降低低温甲醇洗装置甲醇损耗的对策

为了降低合成氨生产过程中甲醇损耗量,减少环境排放,节约成本,调查分析确定造成甲醇损耗的九个因素。通过合理措施的实施．优化硫化氢浓缩塔尾气放空洗涤系统操作,降低甲醇脱水塔排放废水的甲醇含量在0．2％1-2内,减少甲醇开车损耗,2011年甲醇损耗同比降低了36％。     

DMC-甲醇-水三元混合物的萃取精馏分离工艺

运用Aspen Plus软件回归文献数据校正了碳酸二甲酯（DMC）-水（H₂O）混合物的UNIQUAC热力学模型参数,并以该模型为基础分析了水作为萃取剂萃取精馏分离DMC-甲醇（CH₃OH）-水三元混合物的分离原理,结合混合组分的三角相图和物料组成设计了反向萃取精馏工艺,发现选用水为萃取剂可以利用DMC-水的部分互溶特性,通过三塔精馏即可分离DMC-甲醇-水三元混合物,沸点较高的DMC和少量水由塔顶馏出,而沸点较低的甲醇和大部分水由塔底采出,避免了DMC-甲醇二元共沸物的形成。同时,在相同分离要求下设计了变压精馏工艺,通过对两个精馏工艺参数模拟优化,发现萃取精馏工艺的总冷凝负荷和总加热负荷分别为888.7kW和898.2kW,其总能耗较变压精馏工艺节约了47.2%,萃取精馏工艺的年总费用（TAC）比变压精馏工艺下降了48.8%。     

生物柴油生产过程中粗甘油的预处理

对生物柴油生产过程中粗甘油进行真空脱醇、酸化、稀释、中和等过程处理,达到工业甘油生产的质量要求。在真空度-0.07～-0.08 MPa下,温度80℃加热1 h,粗甘油甲醇含量降至0.4%以下;用50%硫酸酸化至pH 4,粗甘油体积百分数为61%;在50 g粗甘油中加入15 mL水稀释,生物柴油与甘油分离较好。经处理后甘油水经真空精馏、脱臭、脱色达到工业甘油标准。     

甲醇回收系统改造

分析了原甲醇回收系统存在的问题,通过增加小甲醇塔及其他流程进行改造后,使回收塔工艺稳定、易操作,且甲醇水含量合格率高达99．9％,保证了后续生产的连续性。同时,回收了原需焚烧的甲醇和PTMEG低聚物,取得了可观的经济效益。     

具有热集成和水集成的甲醇精馏新工艺及其模拟

提出了一种新的三塔精馏工艺用于合成甲醇的精制过程.在采用差压双效精馏实现系统内的热集成方案中,新工艺从加压精馏塔进料板上部的侧线采出中等甲醇浓度的物料作为常压精馏塔的进料,有效地平衡了两塔的分离负荷,进一步降低了双效精馏的总能耗,同时,将预精馏塔产生的盐碱类物质浓缩分离到加压塔底采出,使常压塔底出料为高纯度软水,将其循环复用为预塔萃取水,实现了系统内的工艺软水集成,不但降低了新鲜工艺软水的消耗,而且还减少了系统的废水排放量.运用计算机稳态模拟方法对传统的两塔工艺、现有的三塔双效精馏工艺和本文提出的新工艺进行了对比研究,研究结果表明：新工艺可以比两塔工艺节能49.2%,节水38.0%;比现有三塔工艺节能24.7%,节水38.0%.     

低温甲醇洗能量平衡对比——含水率、热再生循环量、冷量三者关系的讨论

由两套入口工艺条件基本相同、分别采用林德、鲁奇低温甲醇洗工艺包,从在原料气含水处理的不同方式开始,逐渐展开讨论两种工艺包由于循环甲醇含水率不同而在甲醇热再生、水分离流程设计上的差异,以及因此对系统制冷量需求的差异。重点讨论循环甲醇含水率、再生甲醇循环量、系统所需制冷量三者的相对关系。讨论采用低阶冷媒代替高阶冷媒的可能性,以及因此工艺设备发生的一些变化。     

乐果合成釜故障分析及处理

通过增加底轴承来改变搅拌轴的临界转速,解决了乐果合成釜试车过程中震动较大的问题,达到了生产和工艺要求。