塑料夹芯注射成型技术研究进展

介绍了夹芯注射成型技术,阐述了夹芯注射成型的研究现状,主要包括夹芯注射成型流动模型的建立、工艺控制的研究等方面,总结了现有研究成果及研究进展,提出了下一步的重点研究方向.     

夹芯注射成型塑件厚度对芯层物料分布影响

为了探究夹芯注射成型塑件厚度对芯层物料分布的影响,分别选取聚丙烯(PP)/PP,PP/低密度聚乙烯(PE-LD)两种物料组合,对一组不同厚度的夹芯注射成型塑件进行了模流分析,表征、测试和分析了芯层物料穿透深度、平均相对厚度、分布均匀度的变化规律。研究结果表明,塑件厚度由5 mm增大到10 mm时,两种物料组合对应的评价指标变化趋势相同,芯层物料穿透深度减小、平均相对厚度增大、分布均匀度变差;PP/PE-LD物料组合较PP/PP物料组合对应的评价指标变化趋势更为明显,前者芯层物料穿透深度、平均相对厚度、平均相对厚度标准差的极差值较后者分别提升了112.71%,134.82%,108.16%;塑件厚度变化时,熔体沿各向流动阻力差异性、芯/壳层熔体黏度比均发生变化,但PP/PE-LD物料组合中芯/壳层熔体黏度比变化显著,而PP/PP物料组合中芯/壳层熔体黏度比则相对稳定。     

夹芯注射成型新方法：用于再生料加工的一步法夹芯工艺

本文详细分析了传统的夹芯注射成型工艺后指出，原工艺过程可大大简化。方法是把原来采用两个机筒分别制备、分别注射两种物料（二步法）改为在一个机筒内制备、一次注射成型（一步法）。一步法工艺简单实用，可用于再生料的加工，而设备改造所需投资却很少。     

巴顿菲尔公司的高精度夹芯注射成型技术

夹芯注射成型成功的秘密在于成型制品本身 ,可以使用较低的价格及较少的材料而又不致于降低制品的品质标准。注射成型加工厂商利用这种潜在的优势使他们的制品性能价格比得到非同寻常的提高。巴顿菲尔公司已经最佳化了夹芯成型系统的加工技术 ,从而使这一技术达到了新的高峰 ;对于 40 0 0g注射量的产品 ,其公差度仅仅为正负 5g。巴顿菲尔公司的高精度夹芯注射成型技术     

基于CAE的夹芯注射成型物料配比与层间界面优化

以高密度聚乙烯(HDPE)为夹芯注射成型工艺的壳层物料、低密度聚乙烯(LDPE)为芯层物料,在工艺参数固定的前提下,基于CAE研究了不同物料配比时最终塑件的芯、壳层树脂界面分布情况。研究表明,壳层物料增多,越不易发生芯层物料裸露现象,且层间界面越向中心位置靠拢;对于本实验,在工艺参数固定的情况下,壳层、芯层物料配比为66∶34时,层间界面分布情况较为合理;基于CAE,可以快速且直观的分析夹芯注射成型工艺的层间界面分布情况,从而恰当的调整原材料配比。     

基于层次分析法的夹芯注射成型多目标优化

以圆盘形夹芯注射成型塑件的芯层物料穿透距离、最大翘曲变形、最大体积收缩率为评价指标,基于层次分析法构建了多目标综合评价体系,联用正交实验法获取了最优解决方案。结果表明,实验所选工艺条件对3种评价指标的影响规律不同,无法直接获得最优解决方案;基于层次分析法和标准化评分,可构建多目标综合评价体系,将多目标优化转化为单目标寻优;综合评价体系联用正交实验法可获得最优工艺组合方案,且该方案的实验结果优于所有16组正交实验。     

共注射成型入门

共注射成型(也称为夹层注射成型)是一种连续工序,通过特殊设计的喷嘴或岐管将表皮和模芯两种材料相继注入模穴.该工序首先注入表皮成分来填充部分模具,接着用模芯材料填充模穴,最后再次注入表皮材料.     

共注射成型技术及其发展

介绍两种典型共注射成型技术,即双色注射和夹芯注射,以及在共注射成型基础上发展起来的气体辅助共注射成型技术和层状注射成型技术,并对各种共注射成型技术的工艺过程、优点及应用也作了介绍。讨论了双色注射成型过程中工艺参数对注射成型的影响;对夹芯注射成型过程中的芯层熔体前沿突破现象及其影响因素也进行了讨论。     

夹芯共注成型技术在卫浴行业的应用

卫浴制品生产行业需消耗大量优质塑料原料,而多层制品结构固有的缺点并不适合于卫浴制品.通过对央芯共注成形原理及特性的分析,在马桶盖产品的设计及制造中使用央芯共注成型技术,夹芯共注成型产品中二次料质量约占总质量的40％,节约大量优质塑料.文中指出卫浴等其它优质塑料消耗量大的行业,采用央芯共注成型技术,可大量利用生产过程中产生二次料和回收塑料,降低产品制造成本.     

塑料注塑成型技术新进展

介绍了气辅注塑、水辅注塑、精密注塑、微注塑、微孔注塑、振动注塑、模内装饰注塑、共注塑和注塑CAE等技术的原理、特点、应用和新进展.     

夹芯注塑成型过程的计算机可视化模拟分析--材料粘度与工艺参数对芯层分布及均匀性的影响

为了了解夹芯注塑的成型过程、探悉其成型机理,采用Moldflow公司MPI软件中的Co-injection分析模块,对夹芯注塑成型过程进行动态模拟分析,揭示材料粘度以及工艺参数对夹芯注塑成型过程中芯层分布均匀性的影响规律。结果表明,芯层物料分布均匀性随芯／壳层熔体粘度比R值的减小而提高,这主要与芯层和壳层熔体的相对流动能力有关。此外,在工艺参数中,改变熔体注射速度对芯层物料分布均匀性的影响较为突出,而模温和熔体温度对芯层物料分布均匀性的影响却相对较弱。     

气体辅助注射成型过程的数值模拟技术

本文描述了气体辅助注射成型过程中熔体充填及气体穿入的数学模型,采用有限元／控制体积法计算充填阶段的压力场,确定两类移动边界,熔体前沿和熔体－气体边界。并对典型制件进行模拟验证了模型的可行性。对不同成型参数如熔体充填百分比及气道直径的影响进行了研究,结果表明熔体充填百分比不够,使气体吹入薄壁,较高的充填比又会阻止气体进入气道;较大直径的气道较小直径的气体不易进入薄壁处。     

注塑模微机CAD系统

本文介绍了一个微机上运行的注塑模ＣＡＤ系统，此系统主要解决了四个难点，浇注系统设计，冷却系统分析，型腔，型芯的曲面造型设计，装配图和零件工作图的设计绘制，经厂家实际运用证明，该系统使用方便，结果正确，能提高设计效率，降低生产成本。     

水辅助注塑成型技术及其进展

水辅助注塑成型技术是一种新型的生产中空或者部分中空注塑制品的成型方法。介绍了这种成型技术的加工原理、成型方法、设备及其进展，并将其与气体辅助注射成型技术进行了比较。     

气辅注射模塑制件和模具的设计特点及原则

本文介绍了一种新型成型工艺－气辅注射模塑制件和模具的设计特点及一般原则，并通过与传统注射模塑制件和模具设计的比较，阐述了气辅注射模塑与传统注射模型在制件和模具设计上的差别以及气辅注射模塑的优越性。     

夹芯注塑充模过程的计算机可视化模拟分析--制品形状和浇口位置对芯层熔体前缘冲破的影响

采用Moldtlow公司MPI软件中的Co-injection分析模块，对夹芯注塑成型过程进行动态模拟分析，揭示矩形制品的形状及浇口位置对夹芯注塑充模过程中芯层熔体前缘冲破的影响规律。实验发现：矩形制品厚度的增加和宽度的减小可以提高前缘冲破时刻芯层熔体的体积分数(N值)；制品长度对前缘冲破的影响存在一个最佳值，在小宽度情况下，长宽比增加N值也随之增加；选择高的充模流速和进料方向平行于熔体流动方向的浇口位置都会有利于芯层熔体的充模过程。     

橡胶注射成型技术

橡胶注射成型工艺技术经过多年的发展,现已经在汽车、电子等行业用橡胶制品的加工和生产中得到广泛应用,提高了生产效率和橡胶产品质量,降低了劳动强度和生产成本.本文详细介绍了国内外注射工艺技术和注射设备的研究和发展现状,对于国内推广注射成型工艺技术提出了有用建议.     

陶瓷注射成型研究进展

陶瓷注射成型是一种近净尺寸陶瓷可塑成型方法，是当今国际上发展最快、应用最广的陶瓷零部件精密制造技术。清华大学新型陶瓷与精细工艺国家重点实验室近十年一直致力于陶瓷注射成型的研究，本文将介绍我们在这一领域取得的进展。