混合溶剂浸提茶叶籽油的研究

采用单因素和正交试验,对甲醇-石油醚-水混合溶剂体系浸提茶叶籽油的工艺条件进行了探讨。得出茶叶籽油浸出的最佳工艺条件为：浸提时间16min,水料比0．9：1,甲醇溶料比5：1,石油醚溶料比5：1,浸提温度40℃,在此条件下茶叶籽油的浸提率为92．26％。所得茶叶籽油澄清透明,色泽呈淡黄色,且静置24h无沉淀,同时得到纯度较高的皂素副产品,为茶叶籽的综合利用提供新的途径。     

水酶法提取茶叶籽油工艺条件研究

采用水酶法提取茶叶籽油,通过单因素实验和正交实验优化提取工艺条件。结果表明,水酶法提取茶叶籽油优化工艺条件为:纤维素酶用量1.1%、果胶酶用量2.0%、蛋白酶用量0.2%,料液比1:6,酶解温度45℃、酶解pH值5.0、酶解时间8h,茶叶籽油得率28.64%。     

茶叶籽油的加工工艺研究

利用茶叶籽加工成食用油脂,研究应用超临界CO2萃取茶叶籽油的工艺,探索不同压力、温度、时间、水分等对超临界CO2萃取茶叶籽油的工艺影响。结果表明：萃取压力40MPa,温度60℃,时间1.5h,水分3.0%,即可获得比较好的萃取率。     

茶叶籽油溶剂浸提及精炼研究

通过正交试验对甲醇-石油醚-水混合溶剂体系浸提茶叶籽油工艺条件进行优化,并对毛油进行脱胶、脱酸、脱色及脱臭等精炼处理.结果表明,混合溶剂浸提茶叶籽油的最佳工艺条件为:水料比1.2:1,甲醇溶料比3:1,石油醚溶料比5:1,浸提温度40 ℃,浸提时间16 min,在此条件下浸提率可达94.46%.毛油精炼工艺条件为:采用酸法脱胶,磷脂的去除率可达到88.89%;碱炼脱酸可将酸价由3.553 mg KOH/g降至0.158 mg KOH/g;使用活性炭脱色最高脱色率可达到81.3%;真空度0.01 MPa通入水蒸气,脱臭90 min,可有效除去毛油的收敛性苦涩味,无异味产生,精炼澄清、透明,呈淡黄色.     

茶叶籽酵母的分离鉴定及其发酵特性研究

为了阐明酵母菌在茶叶籽水浆发酵分层过程中的作用,从发酵5 h的发酵液分离、纯化出一株酵母菌(编号:JJZ11)。通过形态观察、ITS r DNA及26S r DNA基因测序与比对,以及系统发育树的构建与分析,确定JJZ11为Meyerozyma caribbica的一个菌株,命名为茶叶籽酵母(Meyerozyma caribbica JJZ11),菌种保藏号为CCTCC M 2016470。在茶叶籽水浆发酵过程中:茶叶籽水浆发酵液中茶叶籽酵母数量随发酵时间延长逐渐减少,进行到10 h时,降低为零;发酵液p H随时间的延长由开始时的6.2逐渐降低,10 h时为3.73。当培养基p H小于4.3时,茶叶籽酵母的菌落数量均为零。茶叶籽水浆发酵分层过程与茶叶籽酵母的数量变化具有同步性,所以,茶叶籽酵母是引起茶叶籽水浆发酵分层的主要微生物之一。      

茶叶籽水浆发酵分层过程及其间总重量动态研究

为了更好地完善茶叶籽油发酵生产工艺,对茶叶籽水桨的发酵分层过程进行了深入研究,结果如下。茶叶籽水桨发酵开始时上下是浑然一体的,呈乳白色,随着发酵时间的延长,发酵液分层逐渐由模糊变为清晰,发酵进行到4.5h左右,发酵液明显分为3层,乳白色顶层、淡棕色中层及纯白色底层;此后,各层逐渐变得坚实,到16h左右,发酵液各层厚度已经稳定,顶层、中层及底层的相对厚度分别为： 25%、49%、26%。茶叶籽水桨的发酵分层效果以茶叶籽水桨原液效果最好。茶叶籽水浆总重量在发酵分层过程中的变化分为3个阶段：前期发酵液总重量的降低量明显高于清水对照,最大降低量比清水对照高出48%;中期发酵液总重量的降低量与清水对照持平,后期发酵液总重量的降低量明显低于清水对照,发酵16h时,降低量比对照减少18.3%。茶叶籽内种皮能使茶叶籽水桨发酵液颜色变深,但对发酵液顶层厚度没有显著影响。     

茶叶籽油水代提取工艺研究

以茶叶籽仁为原料,进行水代提油研究.通过试验考察了茶叶籽仁粉碎细度、提取温度、水料比、提取时间对提取效果的影响,并对茶叶籽仁提油工艺进行了正交试验优化.得到最佳的茶叶籽油提取工艺条件为:茶叶籽仁粉碎细度60～80目,提取温度90℃,水料比3.5∶1,提取时间3h.在最佳条件下,茶叶籽油提取率达90.2％.     

溶剂法提取茶叶籽毛油的研究

为充分利用茶叶籽资源,探索最佳茶叶籽油的提取方法,本试验以茶叶籽出油率为指标,利用单因素和正交试验对茶叶籽油索氏提取工艺进行了研究。茶叶籽油的最佳提取工艺为：采用索氏提取法,脱脂溶剂为正己烷、提取温度75℃、料液比l：12（g/mL）的条件下出油率为31.23%,出油率高,油质清亮;测定其酸价和过氧化值均符合国家相关标准规定,表明索氏提取法提取茶叶籽油工艺可行,茶叶籽油提取率高,食用安全。     

茶叶籽淀粉的研究现状与展望

茶叶籽淀粉是茶叶籽仁主要组成成分,其仁中淀粉质量分数高达15%～20%,具有重要的食用及药用价值,受到国内外研究学者的广泛关注。本文简述了茶叶籽淀粉的提取工艺、理化特性、应用功能和茶叶籽淀粉产业研究的现状,以期为我国富含茶叶籽副产物开发利用提供一定的参考。     

水酶法提取茶叶籽蛋白工艺研究

采用水酶法从茶叶籽中提取蛋白质,选用纤维素酶作为水解酶。运用单因素试验和正交试验确定工艺参数,结果表明最佳提取工艺为：碱浸提液pH9．0,浸提温度54℃,酶用量0．2g,反应时间150min,料液比1：8;在此条件下茶叶籽粗蛋白得率88．09％。     

茶叶籽油精炼实验研究

本文以茶叶籽毛油为原料,通过水化脱胶、化学脱酸、吸附脱色和汽提脱臭实验,确定精炼工艺操作参数,制备得到茶叶籽精炼油。     

茶叶籽饼粕中茶皂素提取工艺研究

本实验研究了茶叶籽饼粕中茶皂素的浸出工艺。在分析比较不同提取溶剂提取能力的基础上,选择95％乙醇为浸出溶剂,考察了浸提温度、浸提时间、液料比和茶叶籽饼粕粉碎粒度等因素对茶皂素得率的影响。正交试验结果表明,茶皂素提取的较优工艺条件为浸提温度60℃、浸提时间2h、液料比13：1、粒度40目,此时茶皂素得率为8．85％,粗产品茶皂素纯度为54．2％。     

浓香茶叶籽油的制备及其条件优化

该实验研究了利用美拉德生香源反应原理制备浓香茶叶籽油,综合利用茶叶籽资源,并对浓香茶叶籽油制备工艺进行了优化,确定最佳工艺条件为酶解温度50℃,酶解p H 8.5,酶解过程加酶量20 000 U,酶解过程料液比1∶10,浓香成分提取时间30 min,酶解时间为4 h,提香过程油料比为1∶9,提香温度为130℃,并建立了浓香茶叶籽油的感官评价方法,最佳条件下制备的产品品质良好。     

以甲醇为溶剂从茶籽饼煌中提取皂素的生产工艺

皂素是一种性能优越的非离子型表面活性物质，具有良好的起泡性，广泛应用于日用化工及医药等领域，其提取的工艺有多种，本文介绍皂素的理化性质及以甲醇为溶剂从茶饼中提取皂素的新工艺。     

超临界CO-2萃取茶叶籽油

采用微波加热茶叶籽仁粉,用超临界CO2萃取茶叶籽油,探讨了超临界CO2萃取茶叶籽油适宜工艺参数。实验结果表明:在萃取温度60℃、萃取压力30 MPa,萃取时间100 min,CO2流量45～55 kg/h条件下,油脂提取率为94.1%,并测定了茶叶籽油的理化性质及脂肪酸组成。     

茶叶籽淀粉理化性质研究

研究茶叶籽淀粉颗粒形貌、大小和糊化温度,测定其溶解度和膨胀度、透明度、冻融稳定性、凝沉性及黏度等理化性质,并与玉米淀粉进行比较。结果表明：茶叶籽淀粉颗粒表面光滑,呈椭圆形或球形;不易发生糊化;溶解度与膨胀度随温度变化程度不大;与玉米淀粉相比,透明度与冻融稳定性不及玉米淀粉糊,但抗老化性稍强,黏度也高于玉米淀粉。     

水酶法提取茶叶籽油及副产物茶皂素工艺研究

我国茶叶籽资源丰富但开发利用极为有限,采用纤维素酶开展茶叶籽油水酶法提取工艺研究,并对提取废弃液中茶皂素溶出率进行了测定。结果表明各因素对出油率影响次序为酶用量>料液比>酶解温度>酶解时间且均达极显著水平,最佳工艺条件为酶用量60 U/g、料液比1:5、酶解温度60℃、酶解时间3.5 h,验证试验中茶叶籽出油率为23.8%;废弃液中的茶皂素溶出率最高可达6.8%。以上结果为茶叶籽油提取开发提供了基础资料及理论依据。     

超临界CO2和微波萃取茶叶籽油工艺研究

通过微波萃取和超临界C02(SC-C02)萃取茶叶籽油的正交试验,考察影响萃取效果的主要因素,探讨最佳萃取工艺条件.超临界C02萃取的优化工艺条件为:萃取压力35MPa、萃取温度45℃、萃取时间80min、分离温度30℃、C02流量25～35kg/h,原料粉碎度40目,在此条件下油脂得率为28.07%.微波萃取优化工艺条件为:以环己烷为萃取剂,原料粉碎度40目,溶剂与物料质量比值为5.0,微波功率700W,每次微波辐射时间50s,微波累计辐射6次,在此条件下油脂得率为27.16%.并比较不同提取方法对油脂得率和油脂品质的影响.结果表明,微波萃取所需时间较短,超临界C02萃取所得茶叶籽油的品质较优,是提取优质茶叶籽油的首选方法.     

茶叶籽淀粉的理化性质研究

本试验对茶叶籽淀粉的理化性质与糊化性能进行了研究.分析测定了茶叶籽淀粉的主要成分、直链淀粉和支链淀粉的含量、白度、透光率、老化值、凝沉性、粘度曲线等,以及淀粉乳浓度、pH值、NaCl和蔗糖添加量对茶叶籽淀粉糊粘度的影响,以期为茶叶籽淀粉的开发利用提供理论根据.     

茶叶籽淀粉提取工艺研究

以茶叶籽为原料,利用超声波辅助水提法工艺从中提取淀粉。响应面分析得出茶叶籽淀粉的最佳提取条件为：原料粉碎度60～80目,液固比为6．9：1（mL/g）,浸提温度48℃,浸提时间3．7h,兑浆水pH为9,超声时间40min。此条件下,淀粉提取率可达81．93％,粗淀粉中淀粉含量为84．53％。