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100t钢包炉基本工艺实践 总被引:2,自引:0,他引:2
概述了100t国产钢包炉热调试100炉钢的基本工艺及其冶金效果,包括供电,钢水加热,吹氩、钢包耐火材料、脱氧和脱硫及钢液纯洁度的控制。 相似文献
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主要研究脱硫剂的组成、配比和用量、制定切实可行的双联冶炼工艺,试验表明,采用脱硫剂及新工艺后,钢液脱硫率达到60%以上,缩短了冶炼时间,钢质量有所改善。 相似文献
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氧含量影响钢液吸氮的理论研究 总被引:6,自引:0,他引:6
应用表面结构模式,得出表面活性元素氧在钢液表面富集,降低钢液吸氮速度;其表面层除了有O、Fe原子外,还有FeO分子存在。在此研究基础上,提出了脱氧合金化及钢包精炼工艺,以减少钢液吸氮。 相似文献
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本文介绍了重钢七厂50吨LD转炉、80T钢包喂铝丝的试验情况。初步探索了在各种条件下的喂丝工艺参数,对传炉终点温度、碳含量、钢液含氧量及喂入速度等,影响铝回收率因素进行了分析研究。 相似文献
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从动力学的观点出发研究钢液喷粉脱硫过程中钢水硫含量随时间的变化规律,以及顶渣与主体金属相间的持续脱硫反应和喷入脱硫粉剂在钢液内上浮过程中与钢液间的移动脱硫反应对钢液脱硫的相对贡献率。 相似文献
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LFV精炼轴承钢功能包括加热、脱气、搅拌 ;轴承钢标准的不断提高、钢液的初炼工艺和精炼工艺的不断进步 ,使高碳铬轴承钢钢中w (O)从 2 5× 10 -6下降到 8.97× 10 -6,在国内处于领先水平 相似文献
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为实现花纹板钢的低成本硅铁脱氧,在考虑转炉下渣、脱氧产物活度及钢液洁净度影响的前提下,在原有的花纹板钢使用硅铁替代复合中铝生产实践基础上,通过研究钢包渣成分、脱氧产物控制以及脱氧成本计算分析,制定了低成本花纹板钢硅铁脱氧工艺.采用该技术生产的花纹板钢,脱氧产物SiO2活度稳定在0.3以下,钢液w(Mn) /w(Si)值控制在10左右,脱氧成本降低约6元/t. 相似文献
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前言在炼钢过程中,为了防止钢液凝固时析出新的氧化物,常用铝对钢液进行深脱氧,不但可以洁净钢液,而且还能控制钢的晶粒度。但因此而使钢液中含有大量的Al_2O_3,会使钢液变粘,浇注时易堵塞水口,不利于浇注顺利进行。这些呈聚积状态的Al_2O_3,如果集中分布在钢锭的尾部,严重时能使钢坯分层而导致探伤不合格。残留下来较大 相似文献
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The cleanliness of GCr15 bearing steels produced by RH and VD vacuum refining processes was compared. Evolutions of total oxygen (TO), total nitrogen (TN), total sulfur (TS), and inclusions were investigated. Bearing steel has high requirements for cleanliness. RH refining has advantages in reducing TO and TN content, removing solid inclusion, and circulating efficiency. After RH refining, the TO content in molten steel decreased by 61%, the TN content decreased by 15%, and the number density of inclusions decreased by 75%. The stirring of slag and steel was strong during the VD refining, which was beneficial to the desulfurization, the TS content in liquid steel decreased by 50%. The circulation rate of the liquid steel in the VD refining was much lower than that in RH refining. The stronger stirring of slag and steel during VD refining resulted in the slag entrainment. The contact angle between inclusions with different liquid phase fractions and liquid steel is different. Inclusions with liquid phase fraction less than 27% are not wetted with liquid steel and are easy to collide, grow and float up for removal, while the adhesion work of liquid inclusions is greater and difficult to remove from liquid steel. 相似文献
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摘要:对比了RH和VD真空精炼工艺生产的GCr15轴承钢精炼过程的洁净度水平,研究了钢液中总氧(TO)、总氮(TN)、总硫(TS)以及夹杂物变化规律。轴承钢对洁净度要求较高,RH精炼工艺在降低钢中TO、TN含量,固相夹杂物去除,循环效率上均具有优势。经过RH精炼后,钢液中TO含量下降了61%,TN含量下降了15%,夹杂物数密度降低了75%;VD精炼过程中,钢渣反应剧烈,脱硫效果优异,VD精炼后钢液中TS含量下降了50%,但钢液循环速率远落后于RH精炼,且更容易发生卷渣。不同液相分数的夹杂物与钢液的接触角不同,液相分数小于27%的夹杂物与钢液不润湿,容易碰撞长大和上浮去除,而液态夹杂物黏附功更大,难以从钢液中去除。 相似文献
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比较了铁水预处理-150 t顶底复吹转炉钢水经RH-LF和LF-VD两种精炼工艺生产的管线钢(≤0.04%C-1.55%~1.78%Mn)洁净度。结果表明,RH-LF和LF-VD精炼均能使管线钢氮含量降至(30~40)×10-6,氧含量≤10×10-6,硫含量≤0.002 0%;LF-VD精炼渣碱度高于RH-LF精炼渣,LF-VD精炼钢平均磷含量为0.0090%,比RH-LF精炼钢低0.001 0%;两种精炼钢中主要夹杂物为钙铝酸盐和钙铝酸盐-二氧化硅复合夹杂, LF-VD精炼钢大部分夹杂物尺寸为5~10μm,RH-LF精炼钢大部分夹杂物尺寸为5~20μm。 相似文献
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通过现场取样分析和热力学计算,评价了工业化生产GCr15轴承钢LF精炼工序的脱硫能力.分析了精炼温度、钢中酸溶铝含量、精炼渣的光学碱度对LF精炼过程硫分配比的影响.由于实际精炼过程中脱硫反应未达到平衡,实际测得的硫分配比低于理论计算值.得到了精炼温度为1 830~1 855 K,钢中酸溶铝的质量分数为0.020%~o.050%,精炼渣光学碱度在0.760~0.795范围内,精炼温度、钢中酸溶铝、渣的光学碱度及渣中Al2O3、SiO2含量对硫分配比影响的回归方程,该方程可作为实际生产条件下LF精炼工序脱硫能力的评价依据.根据回归方程,设计了改变精炼渣组成的3因素4水平正交实验,分析了精炼渣二元碱度R2及Al2O3和SiO2含量对硫分配比的影响,得出渣-钢间最优硫分配比的精炼渣组成(质量分数)为:CaO 55.11%,Al2O3 30%,SiO26.89%,MgO 8%,光学碱度为0.777. 相似文献
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研究了40 t LF炉精炼AISI410不锈钢时,在常压下吹氮气增氮工艺(吹氮流量、吹氮时间及钢液温度)对AISI410不锈钢氮含量的影响,建立了AISI410不锈钢氮溶解度热力学计算模型。结果表明:钢中氮含量随着吹氮时间、氮气流量的增加而增大;常压下吹氮10 min,钢液含氮量可达到0.05%;随着氮流量增加钢液达到饱和的时间缩短,氮的溶解度随着钢液温度的降低而升高。应用热力学模型进行了分析,不同吹氮条件下氮溶解度实测值与热力学模型计算值较吻合。为LF炉精炼含氮不锈钢控制氮含量提供了理论依据。 相似文献
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硅镇静钢及少量铝脱氧的钢在LF处理过程中会发生钢水中铝含量增加以及夹杂物组成改变的现象.通过理论计算和工业生产实践研究了不同的渣系、钢水成分、处理时间等对LF精炼过程增铝的影响,不同精炼渣系下钢中夹杂的组成,结果表明采用CaO-SiO2渣系LF处理过程几乎不发生增铝现象,而采用CaO-Al2O3渣系随着处理时间的延长以及钢种成分的区别,钢中铝有不同程度的增加,生产实践结果与理论计算趋势基本一致.采用CaO-Al2O3渣系精炼与CaO-SiO2渣系相比,钢中Al2O3夹杂数增加4倍,氧化物复合夹杂中w(Al2O3)提高113%,w(CaO)提高24.5%.在帘线钢72A以及HRB400、SS400钢的生产实践中加以应用,使得LF处理后72A的w(Al)小于0.000 5%,HRB400、SS400的小于0.003%,避免了有害夹杂物的形成,消除了在小方坯连铸过程中的水口堵塞现象. 相似文献
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摘要:无间隙原子钢(IF钢)对含铝夹杂物要求极为严格。为冶炼洁净IF钢,采用热力学软件FactSage 7.0对IF钢精炼渣系做了优化计算,并采取6组工业实验做验证,根据结果提出改进措施。实验中采取氧传感器、碳硫分析仪及ICP AES对钢和渣成分进行检测,并通过ASPEX自动扫描电子显微镜检测钢中夹杂物成分与数量。热力学计算及实验研究发现,转炉脱碳结束时钢液中碳质量分数宜控制在0.04%,转炉渣中FeO质量分数控制在149%以内,降低钢中[O]质量分数到470×10-6。精炼时控制补吹氧炉次比在64%以下,补吹量在17m3内,精炼渣中SiO2、MgO及TFe质量分数分别控制在6%~8%、6%和5%~10%,钙铝比控制在1.4~1.6时,钢中[O]质量分数可控制在10×10-6,且该精炼渣系对Al2O3有较好的吸附性。在确保精炼脱氧的同时,降低钢液二次氧化,达到IF钢洁净冶炼目的。 相似文献