径向锻造技术的应用

阐述了锻造成形技术的发展进程,锻造变形技术已由最初的人力锻造发展到全部自动化控制的径向锻造.指出了径向锻造变形技术具有锻造效率高、变形温降小、锭料或坯料表面变形较为充分等诸多优点.径向锻造可获得全截面细晶材料,并实现高合金难变形材料由锭到材的一火次锻造.     

锻造工艺对Ti60合金棒材组织和性能的影响

研究了常规锻造,近β锻造和β锻造对Ti60合金棒材显微组织和力学性能的影响规律。结果发现：Ti60合金棒材经常规锻造和近β锻造后,得到等轴组织,近β锻造的等轴α相较少,β锻造组织为典型的网篮组织,局部有大块α相出现。力学性能结果分析表明,近β锻造具有最好的强度与塑性的匹配。采用SEM观察了拉伸试样的断口形貌,结果表明,常规锻造和近β锻造的试样为韧窝型断口,而β锻造的试样为韧窝＋准解理的混合型断口。     

锻造工艺对Ti-1300合金棒材组织和性能的影响

研究了α+β锻造、近β锻造、β锻造3种锻造工艺对Ti-1300合金棒材组织和力学性能的影响。结果表明,锻造工艺对Ti-1300合金显微组织影响较大。经α+β锻造后,Ti-1300合金棒材的初生α相为细小等轴状,近β锻造后多为短棒状,β锻造后为沿晶界分布的尺寸较大的块状α相。经不同工艺锻造的Ti-1300合金棒材热处理后,近β锻造和β锻造的抗拉强度明显高于α+β锻造,同时β锻造后棒材的断裂韧性最高,近β锻造次之。本实验条件下,经β锻造的Ti-1300合金棒材抗拉强度达到1390 MPa,断裂韧性超过70 MPa·m~(1/2),是最优的锻造工艺。     

粉末热锻温度对锻件密度和性能影响的研究

为了改进粉末热锻工艺,进行了相关锻造试验,选取了7个锻造压力,每个锻造压力下设定5个锻造温度,通过对每组试验的锻件试样密度、硬度和压溃强度的测试分析,根据结果绘制了7种锻造压力下,锻造温度与密度,以及由温度不同引起的密度与硬度和压溃强度关系曲线图,为选择合适的锻造温度,以及预测不同工艺条件下粉末锻件密度和力学性能提供了依据。     

一种高组织均匀性Ti17钛合金大规格棒材锻造方法

本发明涉及钛合金锻造技术领域,公开了一种高组织均匀性的Ti17钛合金大规格棒材的锻造方法。其锻造工艺路线：第一次高温均匀化处理+开坯锻造→第二次高温均匀化处理+相变点以上锻造→首次α+β相区锻造→相变点以上热处理+锻造→第二次α+β相区锻造→α+β相区拔长锻造→α+β相区成品锻造。     

不同锻造工艺对大规格钼棒组织和性能的影响

对液压快速锻造和空气锤锻造的大规格钼棒的组织与性能的差异进行了研究。研究结果表明:与空气锤锻造相比,在相同锻造变形量条件下,液压快速锻造的锻透性更强,锻造后的钼棒径向密度和硬度更高,边部和心部数值差异较小,锻造后的钼棒呈现典型的纤维状加工态组织,且比空气锤锻造的组织更加均匀、细密。     

铸锭类型对锻造工艺塑性影响的研究

前言利用铸锭直接锻造时,防止锻造裂纹是一项主要技术难点。锻造裂纹的产生与锻造时的金属温度、变形速度、锻造比大小和铸锭质量等因素有关。本文在工业生产条件下,研究了用不同铸造方式生产的铸锭对锻造工艺塑性的影响。为防上锻造裂纹的产生,提供了有益的经验。一、铸锭的铸造方式用Al-Zn-Mg系LC10合金进行试验。其化学成份见表1。 LC10合金具有中等强度、良好的可焊性和耐蚀性,是广泛应用于锻造生产的合金     

粉末热锻模具设计

围绕粉未烧结体锻造变形的特点,讨论了粉末锻造模具设计的若干问题,并对一些粉末锻造模具进行了分析。     

锻造加热温度和变形量对TC18合金性能的影响

通过TC18不同锻造加热温度、不同锻造变形量的锻造试验,研究了TC18合金性能随锻造加热温度和变形量变化的规律,得出如下结论：为获得良好的拉伸性能和冲击韧性,TC18合金应采取近β锻造,锻造加热温度应控制在Tβ~（Tβ＋30）℃范围内,同时锻造变形量应控制在55%~70%。     

不同锻造工艺对TC4钛合金棒材显微组织与力学性能的影响

研究了α+β两相区锻造、近β锻造和β锻造3种不同锻造工艺对TC4钛合金棒材显微组织和力学性能的影响。结果表明,TC4钛合金经α+β锻造、近β锻造和β锻造3种工艺锻造后,分别获得等轴组织、混合组织以及片层组织;3种组织的强度相当,等轴组织和混合组织的塑性较好,混合组织和片层组织的冲击韧性较好。采用近β锻造方式,可使TC4钛合金棒材获得最佳的综合性能。     

SUS329J4L双相不锈管坯的锻造生产工艺实践

主要对SUS329J4L双相不锈管坯的锻造工艺进行了摸索,重点从原料的选择、锻造加热温度的选择及锻造工艺参数优化方面进行了对比分析研究,得出最佳锻造工艺路线及优化参数。     

锻造对TiC钢结硬质合金性能的影响

对用粉末冶金方法制备的Fe3.0Cr3.0Mo0.4Ni33TiC钢结硬质合金进行锻造,并测定了锻造前、后合金的密度、硬度和抗弯强度,以研究锻造对该合金性能的影响。结果表明:采用锻模锻造较自由锻造能更有效地防止锻造过程中开裂现象的产生。经过锻造,合金烧结后存在的组织缺陷被部分消除,部分TiC颗粒从连接处被破碎,这种现象在边缘区域较中心区域表现更为明显,锻造后合金的密度、硬度和抗弯强度明显提高。     

我国锻造加热设备的现状与发展

伴随着目前社会经济增长的发展态势,我国在生产领域内取得了巨大进展,也使得人民的生活水平有了极大改善。如今,我国人民在生活中对汽车的使用愈加广泛,汽车工业也面临关键的发展时期,同时也对促进锻造技术的进步有着重要作用。我国作为一个生产大国,必然也对锻造技术的水平有着较高的要求。然而,目前在锻造技术领域内我们仍有较大的发展空间,也需要更多努力,尤其是锻造加热技术。锻造加热是完整的锻造过程中最为关键的环节,它的主要作用是能够提高锻造件的可塑性,防止锻造件的变形。因此,对于我国锻造加热的研究越来越得到了人们的重视,接下来本文就将针对锻造加热过程中所用设备的情况展开探讨,首先对设备使用的现状进行分析,指出现阶段设备使用方面的主要问题,再在问题研究的基础上提出可行的改进措施,最后对未来锻造加热设备的发展前景作出畅想。希望通过本文中关于我国锻造加热设备的现状与发展的的研究,能够使更多的生产技术人员增加关注,共同促进锻造加热方面的持续发展。     

弥散强化铜锻造性的研究

对弥散强化铜的锻造性进行了研究。针对预成形坯在锻造过程中出现的裂纹问题 ,研究了预成形坯的相对密度、高径比、锻造能量、变形时的应力状态对其锻造性的影响。通过研究表明 :使用合理的工艺参数能够对低塑性的弥散强化铜进行锻造加工 ,并可大大改善其工作性能     

锻造工艺对TC11室温拉伸性能的影响

比较分析了采用不同的锻造工艺进行锻造的TC11钛合金的锻后室温拉伸性能,找出了锻造过程中影响其室温力学性能的主要因素为晶粒破碎程度和终锻温度控制,从而摸索出了采用近β锻造后具有均匀网篮组织的TC11工艺。     

7A04高强铝合金轮毂半固态锻造工艺在汽车制造中的应用

传统铝合金轮毂锻造工艺复杂,制件性能较低。传统锻造难以复杂的形状轮毂,且容易变形。半固态锻造工艺介于液态和固态两种形态锻造之间,完美融合优点,具有短流程、低成本、高性能等优势。为此,提出一种7A04高强铝合金轮毂半固态锻造工艺技术,该技术在较为复杂的铝合金轮毂一副模具内半固态流铸造和锻造一体化实现,完美融合了铸造和半固态成形等工艺,锻造过程短流程、出产轮毂快速高效、复杂零件力学性能高。仿真实验表明,提出的7A04高强铝合金轮毂半固态锻造工艺在汽车制造中应用,比传统方法锻造工艺用时更短,质量更高,具有广泛使用价值。     

TC9钛合金锻棒的生产工艺及组织与性能研究

选用优质的海绵钛原料,采用三次VAR熔炼制备出TC9钛合金铸锭。锻造中,在普通锻造工艺基础上增加了近β型锻造和多轴向变形锻造,得到了晶粒细小、组织均匀的锻棒。对锻棒进行600℃×1h＋空冷的低温退火处理。力学性能测试结果表明,多轴向锻造棒材的综合性能得到提高,尤其是断面收缩率较普通锻棒提高了79．3％。     

锻轧机组

近十年来,GFM连续锻造机得到了迅速的发展,由四锤头连续锻造机发展成为六锤头和八锤头连续锻造机。锻造时坯料送进速度提高了4～5倍,一道次的断面压下率达70％,在特钢厂对难变形材料加工也能获得     

航空钛合金锻造技术的研究进展

今年国内外都开始关注于航空钛合金锻造技术的研究和运用,主要通过等温锻造、精密碾轧、大型复合构件整体成型、锻造工艺模拟等各种工艺方式开展航空钛合金锻造生产加工工作,取得了良好的成绩。针对于此,下文分析航空钛合金锻造技术的研究进展,旨在为相关生产加工工作的高质量、有效性开展提供一定的帮助。     

锻造白口铁断裂韧性的研究

本文对锻造白口铁的断裂韧性进行了测定和研究,发现白口铁经锻造后其断裂韧性可与淬火硬化的工模具钢相比美,其韧性改善的原因,主要是锻造打碎了铸态的莱氏体组织。这种锻造白口铁已成功地用来制度球磨机磨球,利用本研究测定的K_(cl)值,对锻造白口铁磨球的服役情况进行断裂力学分析,其结果与实际情况基本相符。