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利用硫印试验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段研究了耐候钢Q450NQR1拉伸分层试样的夹杂物和显微组织,寻求产生拉伸分层的原因。结果表明:耐候钢Q450NQR1板厚中心存在严重的S、Mn的偏析,偏析带处的Nb、Ti、Cr元素较正常部位高,严重的中心偏析为心部的珠光体带状组织的出现创造了条件,条带状的MnS夹杂容易在拉伸应力作用下出现开裂,从而产生分层现象。     

Q450NQR1高强度耐候钢的焊接

通过对新型高强度耐候钢材进行焊接工艺试验，匹配合理的焊接材料，确定了合适的焊接工艺参数，并成功地应用于产品的焊接生产。     

Q450NQR1高强耐候钢的焊接

分析了Q450NQR1高强耐候钢的焊接性,并介绍了其不同焊接方法的焊接材料和焊接工艺参数,以及其不同焊接过程中的技术要求。     

Q450NQR1高强度耐候钢的焊接工艺性研究

针对公司首次使用的Q450NQR1高强度耐候钢,选择TH550-NQ-Ⅱ焊丝,采用合理焊接工艺参数进行焊接工艺试验,通过金相、拉伸、弯曲、硬度、无损检测等试验方法,对Q450NQR1高强度耐候钢的焊接接头进行了研究,结果表明,焊接接头各项性能满足技术规定要求,同时试验结果也为今后实际生产提供工艺指导和理论数据。     

高强Q450NQR1货车车厢板耐腐蚀性能分析

为了考察开发钢Q450NQR1的耐候性,对其分别进行了实验室周期浸润试验和大气暴晒试验,试验结果表明,实验室周期浸润试验中,144 h腐蚀率相对Q345B减少了1/3,且Q450NQR1锈层中稳定的α-FeOOH含量较高,而Q345B钢较低;大气暴晒试验中,腐蚀初期Q450NQR1钢试样腐蚀率稍大一些,腐蚀后期,其表面形成稳定的致密锈层后,Q450NQR1钢的耐腐蚀性能开始体现。     

武钢高强度耐候钢Q450NQR1达国际先进水平

武钢高强度耐候钢Q450NQR1是为满足我国铁路货车高速、重载的发展需求而开发的,该钢种已成为我国铁路货车载重量由60 t提高到70 t后使用的主要钢材。武钢从2004年研发成功至今已生产50余万t,占据国内铁路用钢市场的1/3,     

耐候钢Q450NQR1拉伸试验断口分层原因分析

利用硫印试验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段研究了耐候钢Q450NQR1拉伸分层试样的夹杂物和显微组织,寻求产生拉伸分层的原因。结果表明:耐候钢Q450NQR1板厚中心存在严重的S、Mn的偏析,偏析带处的Nb、Ti、Cr元素较正常部位高,严重的中心偏析为心部的珠光体带状组织的出现创造了条件,条带状的MnS夹杂容易在拉伸应力作用下出现开裂,从而产生分层现象。     

WEL-TEN780+Q450NQR1异种钢的焊接工艺

采用MAG焊焊接工艺,使用φ1.2 mm GM100焊丝,实现了56mm厚WEL-TEN780低合金高强钢与10mm厚Q450NQR1耐候钢的异种钢不等厚对接接头的焊接,接头强度良好,接头硬度分布均匀,无明显硬化现象,接头整体冲击韧性较高,最低值位于Q450NQR1侧熔合区.这种焊接工艺方法成功地应用于TR500C新型旋挖钻机下桅杆底板的焊接.     

高强度耐候钢Q450NQR1激光复合焊接头组织与性能

采用激光电弧复合焊对Q450NQR1高强度耐候钢进行焊接。试验结果表明:当热输入为3.54 k J/cm时,焊缝组织主要是马氏体,热输入为4.06 k J/cm时,组织主要为针状铁素体,热输入为4.93 k J/cm时,组织主要为粒状贝氏体。粗晶区组织由马氏体和粒状贝氏体组成,随着热输入的增加,粗晶区的晶粒尺寸增加,马氏体含量减少,粒状贝氏体含量增加,焊缝和粗晶区的显微硬度减小。不同热输入下焊缝金属的屈服强度和抗拉强度均高于母材,断裂位置位于母材,热输入为4.06 k J/cm的焊缝金属低温冲击韧性最高。     

W450QN钢大气腐蚀性能

对武钢生产的W450QN钢进行了3年的大气暴露试验,结果表明,W450QN钢的耐蚀性优于Q345钢,在青岛站、江津站、琼海站,W450QN钢与Q345钢相比,平均腐蚀速率之比分别为1:1.48,1:1.45,1:1.44.带锈样的极化曲线测试结果显示,W450QN钢的致钝电流密度、维钝电流密度均比Q345钢小,说明其锈...     

耐候钢新型表面锈层稳定剂处理及其耐3.5％NaCl溶液周浸腐蚀性能

目的解决耐候钢裸露使用初期锈液流挂与飞散的问题。方法制备了新型耐候钢表面锈层稳定剂,通过周期浸润循环腐蚀试验、锈层微观分析和电化学测试等方法研究了在模拟海洋大气环境下,锈层稳定剂对耐候钢锈层结构及耐腐蚀性能的影响。结果表面锈层稳定化处理后,耐候钢表面生成的锈层区分为致密且连续的内锈层和外锈层。室内加速腐蚀168 h后,耐候钢的失重腐蚀速率由未处理的5.71 g/(m~2×h)降低到表面处理后的3.31 g/(m~2×h),失重腐蚀速率降低了约42%。耐候钢的锈层电阻由未处理的96?·cm~2提高到表面处理后的167.7?·cm~2,锈层电阻提高了约75%。表面处理后的耐候钢锈层中,Cr元素以α-(Fe_(1-x)Cr_x)OOH的形式存在于基体与锈层的界面处,Cr元素在内锈层与基体结合处发生聚集。结论新型锈层稳定剂可以明显改善耐候钢锈层结构,细化锈层晶粒,阻碍Cl~-的渗透,有助于耐候钢表面快速生成致密、连续且稳定的保护性锈层。     

不同NaCl浓度对耐候钢腐蚀产物的影响

对Q450耐候钢在不同浓度NaCl溶液中模拟海洋大气环境进行了周期浸润试验.采用光学显微镜、扫描哇镜和X射线衍射仪对钢的腐蚀形貌、锈层截面和腐蚀产物进行了观察和分析.结果表明:随着NaCl浓度的提高,锈层变得疏松多孔;不同浓度NaCl溶液中主要腐蚀产物相同,均为γ-FeOOH及少量Fe3O4.     

中性介质中Q420qD高强桥梁钢的腐蚀行为

通过中性盐雾腐蚀试验、电化学测试等手段研究了Q420qD超低碳贝氏体高强桥梁钢和其对比材料F500L-Z普钢在中性介质中的腐蚀行为.结果表明:Q420qD超低碳贝氏体高强桥梁钢的耐腐蚀性优于F500L-Z普钢;其电化学阻抗值随金属材料浸泡时间的延长而增大,说明随着浸泡时间的延长,金属材料表面锈层不断加厚,逐渐增加了阻挡电解液对金属材料的侵蚀及金属材料表面金属原子失去电子向溶液中迁移的过程.     

缓蚀剂添加量对Q235螺纹钢耐蚀性能的影响

目的提高螺纹钢的耐蚀性能。方法采用模拟穿水淬火冷却工艺,在加入ZnSO_4缓蚀剂的介质中对Q235螺纹钢进行淬火热处理。通过XRD测试、大气腐蚀和电化学测试(包括极化曲线和交流阻抗)等手段对不同淬火介质中Q235螺纹钢进行表征和测试。结果淬火处理后试样表面生成Fe_2O_3、Fe_3O_4和Zn(OH)_2的保护膜,当ZnSO_4缓蚀剂添加量达到120 mg/L时,Q235螺纹钢的腐蚀速度由自来水淬火状态的0.4583 g/(d·m~2)降低到0.2083 g/(d·m~2),腐蚀速度降低了54.5%;Q235螺纹钢的腐蚀电位由-0.3752 V提高到-0.2997 V,增加了20.1%;腐蚀电流由5.2482×10~(-5)A降低到1.6082×10~(-5)A,降低了69.3%;容抗谱Rr由25.58Ω增加到32.52Ω,增加了27.1%。Q235螺纹钢在模拟雨水中的极化形式为电化学极化。结论 ZnSO_4缓释剂可有效提高Q235螺纹钢的耐蚀性能。     

耐火耐候钢WGJ510C2的大气腐蚀性能研究

分析了武钢生产的WGJ510C2钢在青岛、琼海和江津3个大气暴露试验点,暴露5a的腐蚀数据．结果表明,WGJ510C2钢的耐蚀性均优于Q345钢,两者的相对耐蚀性在青岛站是150％,住江津站是116％、在琼海站是146％．大气暴露5a带锈样的极化曲线测试结果表明,WGJ510C2钢的致钝电流、维钝电流均比对比钢Q345...     

晶粒尺寸对桥梁钢的耐腐蚀性能影响

通过周期性浸润腐蚀试验,研究了晶粒尺寸对桥梁钢Q345的耐腐蚀性能的影响。不同晶粒尺寸的Q345钢的失重数据表明,大晶粒尺寸的铁素体和珠光体组织的耐腐蚀性能略优。扫描电镜和X射线衍射仪对加速腐蚀产物-锈层进行了分析。结果表明,两种试样均存在较致密的内锈层和疏松外锈层,大晶粒尺寸试样的内锈层与钢基的结合更紧密。两种试样的锈层成分主要是Fe3O4和少量的各种FeOOH,内锈层FeOOH的含量更多。     

热输入对T4003/Q450NQR1异种钢焊接接头组织及性能的影响

采用奥氏体焊材ER309LSi-G焊丝对T4003铁素体不锈钢与Q450NQR1耐候钢异种钢进行两种不同焊接热输入的MAG焊接,通过显微组织和力学性能等试验,对两种焊接接头性能进行研究。结果表明：两种焊接接头均未发现缺陷,焊接接头性能较好。与0.82 kJ/mm热输入比较,0.62 kJ/mm热输入下的焊接接头冲击韧性及硬度较好,熔合线较窄,晶粒度较为细小,拉伸数值较高,更加适用于T4003铁素体不锈钢与Q450NQR1耐候钢异种钢焊接。     

耐候钢表面锈层稳定化处理技术研究

目的解决耐候钢裸露使用初期锈液流失导致污染环境的问题。方法制备了耐候钢表面锈层稳定化处理溶液。通过周期浸润循环腐蚀试验、锈层微观分析和电化学测试等方法,研究了在模拟工业大气环境下,表面处理溶液对耐候钢锈层结构及耐腐蚀性能的影响。结果表面处理后,耐候钢的开路电位由处理前的-0.395 V降低到-0.475 V,表面快速生成一层连续致密的氧化层。加速腐蚀16 d后,耐候钢的腐蚀速率由未处理时的0.209 mg/(cm^2·d)降低到表面处理后的0.106 mg/(cm^2·d),降低了约49%;锈层的自腐蚀电位由未处理的-0.216 V提高到处理后的-0.073 V,提高了约66%,自腐蚀电流密度由未处理时的7.41μA/cm^2降低到1.58μA/cm^2,降低了约79%。随着腐蚀时间从1 d延长至16 d,处理后的耐候钢锈层中α-FeOOH的质量分数由2.96%增加到4.46%,增加了51%,γ-FeOOH的质量分数由2.06%降低到1.65%。表面处理后的耐候钢锈层中,Cu和Cr元素在锈层与基体结合处和锈层内部发生富集。结论处理溶液降低了耐候钢表面的开路电位,可使耐候钢快速生成致密且连续的锈层,锈层中Cu、Cr元素富集促进了γ-FeOOH向α-FeOOH的转化,提高了锈层电化学保护性能,降低了后期腐蚀速率,缩短了稳定化进程。