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 热轧带钢生产检验中出现表面开裂现象,对有裂纹的钢进行化学成分、低倍、金相组织和夹杂物分析,探讨了热轧带钢出现表面开裂的原因,提出了相应的措施。     

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 高强度螺栓材料为42CrMoA钢，强度等级为10.9级，在热处理后发现沿轴向开裂。利用光学显微镜、扫描电子显微镜、直读光谱仪、能谱分析仪和显微硬度机等手段，对开裂螺栓进行了宏观、化学成分、硬度、金相、能谱和开裂面电子形貌分析后，得出该螺栓开裂的主要原因是在使用前原材料表面存在锻造折叠，经过拉拔后呈线状分布，形成应力集中，热处理淬火时充当了裂纹源，在强大的淬火应力作用下诱发了热处理轴向开裂。     

H400和NM400低合金钢耐磨性能研究

通过滑动磨损与冲击磨损试验,研究H400和NM400两种低合金耐磨钢的耐磨性,结合冲击试验机、扫描电子显微镜和金相显微镜等实验仪器,分析两种材料的磨损形貌、冲击韧度和金相组织。结果表明,H400和NM400表面组织均为马氏体,但NM400板条状马氏体较多;在滑动磨损试验条件下,NM400磨损失重较低,表现出较好的耐磨性。冲击磨损试验条件下,NM400和H400失重量相差不大,二者具有几乎相同的耐磨性。无论是H400还是NM400,在滑动磨损试验条件下,失重量均是冲击磨损试验条件下的2～3倍。     

耐磨钢NM400冷弯开裂分析

厚度为20 mm的NM400钢板在冷弯过程中开裂.从冷弯工艺参数、材料拉伸性能、显微组织及夹杂物类型、尺寸分布对NM400钢板开裂原因进行了分析.结果表明:NM400钢板冷弯开裂主要由钢板中微米级TiN夹杂物引起.冷弯变形过程中,夹杂物与基体界面处应力集中,导致微裂纹在界面处形核并扩展,最终导致冷弯断裂.通过降低N含量...     

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 某轧钢机零件导辊材料为60CrMoV，总长度为3〖KG-*9〗400 mm，重量约为1.4 t，主要工作面320×2〖KG-*9〗000 mm经磨削加工后出现剥落开裂。对失效件的外观进行了痕迹分析，研究了表面剥落开裂的形貌特征，通过化学成分分析、表面显微硬度分析、金相分析和开裂断面电子形貌分析后认为该导辊外圆表面剥落开裂的性质为磨削裂纹，而磨削应力和热应力是导辊外圆表面产生剥落开裂的直接原因。     

耐磨钢NM400拉伸表面开裂原因分析

针对耐磨钢NM400成品板拉伸变形后试样表面出现开裂现象,利用金相显微镜、扫描电镜等手段对试样断口、表面裂纹及其组织进行观察分析。结果表明:NM400拉伸过程中试样表面裂纹是由沿晶开裂的微裂纹引起的,可能形成于轧制结束后钢板在冷床上冷却和切割两个工序。沿晶界分布的夹杂物弱化了晶界,在内应力的作用下,晶界夹杂物充当了裂纹源。形成的裂纹在后续淬火加热过程中出现高温氧化和轻微脱碳特征。     

低成本NM400高强低合金耐磨钢的开发

采用Nb-Cr-B微合金化成分设计、两阶段控制轧制及在线淬火+低温回火的热处理工艺,开发出低成本的NM400高强低合金耐磨钢。该产品具有良好的强度、硬度和韧性匹配,各项力学性能指标均满足国家标准要求。     

工程机械用NM400钢的热处理工艺

以工程机械用NM400钢为研究对象,通过淬透性试验评定了钢材的淬透性能;研究了淬火、回火工艺参数对实验用钢力学性能的影响规律,优化了获得优良综合性能的NM400钢的热处理工艺。     

热处理工艺对NM400耐磨钢性能的影响

通过拉伸实验和冲击实验分析了热处理工艺对NM400耐磨钢力学性能的影响。结果表明:随回火温度的升高,强度值都先升后降,而伸长率的变化则是200℃回火比淬火态钢板高,随回火温度升高,伸长率也是先升后降。冲击试验结果表明,钢板的冲击断口形貌主要为大量解理断口或准解理断口,部分试样存在有少量纤维状断口,它表示具有良好的韧性。     

V、Ti对NM400钢耐磨性能的影响

在NM400耐磨钢中添加了不同数量的V和Ti,用SEM-EDS对试验钢中第二相的种类、数量和钢的显微组织进行了检测,用万能磨损试验机对钢种的耐磨性进行了测量。结果表明V、Ti的加入,不仅析出了V、Ti的碳化物,也促进了Si的氧化物析出,尺寸较大的第二相主要为Si的氧化物,V、Ti的碳化物较为细小;耐磨试验表明V、Ti加入量都分别为0.1%、0.2%和0.3%时,磨损率分别为：0.0115 g/cm2、0.0082 g/cm2、0.0106 g/cm2。V、Ti加入量为0.1%时,磨损试验后试样表面犁沟较多,出现一些较深的犁沟;加入量为0.2%时,犁沟较少且较浅;加入量为0.3%时犁沟既深又多,部分区域出现脱落现象。综合分析以V、Ti加入量为0.2%时试验钢的耐磨性最佳。     

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 主要对Q235B热轧卷板出现边部裂纹的原因以及裂纹形成过程进行了研究。通过成分分析、宏观裂纹检验、光学显微镜下的裂纹组织以及扫描电镜和能谱的分析,对Q235B热轧卷板出现边部裂纹的原因进行了分析,并对裂纹形成过程进行了数值模拟。结果表明：导致裂纹形成的主要原因是钢坯中存在低熔点夹杂物及夹渣,其在轧制过程中没有被轧合,形成裂纹。通过对夹杂物和硫含量的控制及铸坯的均热模式的改进,可减少或避免裂纹的产生。     

SS400板坯表面纵裂原因分析与改进措施

SS400钢连铸板坯在生产检验中常出现表面纵裂缺陷。对有裂纹的连铸板坯进行了高温塑性试验、低倍、金相组织和夹杂物分析。结果表明,钢水中硫含量高、钢中存在夹杂物、连铸板坯坯壳厚度不均匀、结晶器锥度和矫直温度不合理均可引起连铸板坯表面纵裂。提出了避免连铸板坯产生表面裂纹的措施。     

表面纳米化对SS400钢应力腐蚀性能的影响

采用高能喷丸技术对SS400钢表面进行纳米化处理,利用透射电子显微镜分析了表面纳米晶层的结构特征,同时对高能喷丸表面纳米化处理后残余应力沿厚度方向的变化进行了分析.结果表明:经过超声冲击处理后,试样表层的晶粒可细化至纳米尺度,且在表面形成厚度约为600 μm的压应力层,压应力沿试样深度方向逐渐减小直至过渡到拉应力.在98±3℃温度下,Ca(NO3)2 57%+NH4NO3 3%溶液中进行的慢应变速率拉伸试验,结果表明,高能喷丸表面纳米化可以提高SS400钢的抗应力腐蚀开裂(SCC)性能.     

PC钢棒镦头开裂原因分析

PC钢棒在生产过程中出现镦头开裂。对未经镦头的PC钢棒进行宏观(低倍)、化学成分、金相组织及夹杂物检测。结果发现,PC钢棒组织内部存在表面脱碳、表面裂纹、块状碳化物和纵向夹杂物等缺陷,这些缺陷是导致PC钢棒镦头开裂的主要原因。     

大型轴承钢球开裂分析

对大型轴承钢球在淬火过程中的开裂进行了失效分析,采用宏微观形貌、化学成分、金相显微组织分析、硬度测试、SEM微观断口形貌等手段,分析了钢球开裂的原因.结果表明,钢球开裂为淬火开裂,淬火温度过高是导致淬火钢球开裂的主要原因.     

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实验室模拟了不同热送热装温度的Ti微合金化连铸坯热送热装和加热过程,并采用光学显微分析、扫描电镜分析和透射电镜分析等方法,观察了生产条件下连铸坯和粗轧中间坯试样的显微组织,以及实验室条件下不同热履历铸坯试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯在粗轧过程中表面裂纹的生成原因。结果表明,经热送热装的连铸坯表面金属中奥氏体晶界处的先共析铁素体膜及沿奥氏体晶界的碳氮析出物可能是导致粗轧过程表面裂纹形成的主要原因。     

表面纳米化Zr的拉伸性能

利用表面机械研磨处理（SMAT）技术在Zr片状拉伸样品表面施加剧烈变形，获得超细/纳米晶粒组织的变形细化表层，其中Zr板厚度1mm，两侧变形层厚度均为100μm。拉伸实验结果表明，表层细化组织提高了屈服强度和抗拉强度，使加工硬化能力及伸长率下降。应变速率在10^-4～10^-3s^-1范围时，拉伸强度随应变速率的提高而提高；应变速率增大至10^-2s^-1量级时，抗拉慢度下降。扫描电镜观察显示出韧性韧窝状断裂特征.