锻工节约金属材料的一些方法

一、改变零件結構图1甲是万向节义(傳动軸),用2吨錘模鍛。后来改成如图1乙那样的形狀,用1600吨机械鍛压机模鍛:这样,每个零件可以节約2.38公斤鋼材(35鋼),材料利用率提高8.7％。图2甲是变速齿輪的原来結構,把它的尺寸改成图2乙那样,每个可以节約1.0公斤鋼材(18ХΓТ),材料利用率提高0.08％。图3甲的主动螺旋傘齿輪原来是在3吨錘上模鍛成的,后来改用6吋平鍛机模     

伞齿輪毛坯两火化为一火鍛成

伞齿輪毛坯的形状比較复杂(如图1),原來需要两火才能鍛成(压脚并镦粗,錘下滾清棱,冲孔整形),而且不能鍛出錐状来,需要花費大量的机械加工工时,材料又浪費了很多。同志們針对这种情况提出化多火为一火,改进一付鍛模(图2),終于实現了伞齿輪毛坯的一火化鍛造。鍛造过程如图3所示。用110×135毫米的圆鋼(重10公斤)放在鍛模中打到同模口接近,这时镦粗部分由于塑性变形形成了錐状;接着把上模套上燜打,燜好后把模具翻个放在漏盘上把鍛坯投出。上模有一个φ30×8的圓冲头,起自定中心作用,可以在     

锻造大锻件用的简易设备

群力机械厂接受的生产軋鋼机任务,在鍛造重达一吨左右的人字齿輪軸时,因为沒有大鍛錘大吊車,所以鍛这样大的工件就成为关鍵問題。該厂工人同志們发揚了敢想敢干精神,把原有的夹板錘錘头由100公斤改为250公斤。工人出身的股长王之刚同志又創造了单轨土滑車。終于解决了上述关鍵問題。夹板锤 結构:如图1所示,底盘上按裝錘座和可换的錘砧,两侧滑柱上端固定在托板上。滾輪和偏心套装在同軸上,轉动偏心套使滾輪把木錘杆夹紧(或松开),錘头的錘頂固定在木錘杆上。手柄操縱偏心机构轉动,脚踏     

鑄鋼堆焊鍛模手工电弧堆焊經驗

长春第一汽車厂从57年底开始試驗鑄鋼堆焊(手工电弧堆焊)鍛模以来,截至去年年底为止,已經制造了切边模700多付,每付平均使用寿命約为7000到8000件;用这一方法制造的錘鍛模已經交付生产的共十余付,其中有的已經超过了原来合金鋼鍛模的鍛打定额。如5吨錘原用的高級合金鋼鍛模鍛打齿輪的定額为2240个,而用一付鑄鋼堆焊鍛模就鍛打了3675个,2吨錘原用的高級合金鋼鍛模鍛打空气压縮机曲軸定額为6800个,用一付鑄鋼堆     

机械化翻模装置

机械化翻模装置是我們大鬧机械化半机械化运动的产物。它适用于大批鍛造生产,可以提高生产效率20％,并且能够节省一个劳动力。这个装置的結构簡单,操作方便。鍛件鍛好后,翻模工人坐在凳子上把胎模柄1向水平方向轉动,胎模就轉到錘子外边。这时再把胎模柄扭轉一下,胎模就翻过来了,把鍛件投出,然后再把胎模轉到砧子上。在加漏盘的时候,用脚压下脚踏板13,齿輪5就轉动起来,而齿輪是同齿条啮合的,齿条又固定在升降套筒上,于是升降套筒就被带动上升。这时开錘     

在蒸汽锤上进行模锻的经验

蒸汽錘一般只适合自由鍛造,而模鍛必須用模鍛錘。但是我国工厂的鍛造設备多数还是蒸汽錘,所以普遍推行模鍛法还有一些困难。我厂出国实习同志回厂后根据苏联工厂的經驗,在蒸汽錘上进行模鍛有了很好的效果。这种經驗虽然不十分完整,但很有介紹給大家参考的价值。模鍛装置模鍛装置是利用蒸汽錘旧上下砧改装成的,如图1所示。1是蒸汽錘上砧,用楔固定在錘头上。2、3是鉄板,根据工作时的强度可以用2块或4块組成,焊接在上砧和上模4上。5是导正銷,用来避免上下模錯牙。6是鍛件。     

第一汽车厂为锻件生产模锻化开辟了一条新途径 用鑄钢堆焊法制造10吨錘大型鍛模——第一机械工业部召开现场会议推广汽车厂经验

第一汽車制造厂用鑄鋼堆焊的方法制造成功十吨鍛錘用的鍛模。用这种鍛模生产5万瓩汽輪机叶片,質量和用合金鋼鍛模生产的完全一样。在使用寿命方面,10吨錘原用的高級合金鋼鍛模鍛打5万瓩汽輪机叶片定额为3000片,現在用鑄鋼堆焊鍛模已打1700片,估計还可以再打1700片左右;在节約方面,制造成本减少了75％,节約合金元素铬、钼95％左右;焊縫質量經过鉴定完全合乎技术要求。     

土四撑弹簧锤

性能:冲击力約等于30公斤的汽錘,用3馬力电动机带动;偏心輪轉速可以任意調节。 結构:如附图所示,錘身架采用废旧角鉄焊接而成。錘的冲击力除利用偏心輪外,还可以利用四撑彈簧的彈性来增加冲击力。偏心輪用联杆連接四撑和錘头,通过偏心輪带动而上下滑动。錘头两侧各焊一个旧套管瓦,瓦孔套在固立在錘墩两侧的立柱上,用来控制錘头下落时同錘面的垂直,所以錘击时不会偏斜。操作:操作时,可根据鍛件形式而任意操縱手閘或脚閘,并通过皮带压     

连杆预锻工艺的改进

图1是110型柴油机的連杆鍛件图。这种連杆由連杆体和連杆盖組成,模鍛成形后用机械加工方法割开。我們由于受到设备能力的限制,不能够直接用模鍛的方法把它一次鍛成,只好先用自由鍛的方法,把棒料予鍛或一个近似連杆形状的毛坯,然后再在1吨的夹板錘上模鍛。 連杆的材料是45号钢;鍛件重6公斤;原来的坯料是用85×85×136毫米的棒料,材料消耗定额是7.7_1公斤。起先我們采用的鍛造工艺基本上是合理的,由原始棒料到完全鍛好共需6火、15道工序。經过我們研究后觉得在預鍛方面还有可改进的地方,而改进后的新工艺只需要5火、14道工序就鍛好一个連杆;     

土制压力皮带锤

天津第五机床厂鍛工老师傅馬福堂、馬国良同志利用废料制成一台压力皮带錘。这种锤子結构簡单,操作方便,特别适合于一般中小型工厂使用。机身是用三角鉄焊成的框架,高4公尺左右,寬1～2公尺。頂部有一个直径600多公厘的皮带輪;下部有一台2馬力的电动机带动,轉速每分鐘1,500轉,反时針方向旋轉。中間装着一个錘头,能够沿三角导轨滑动,重量約95公斤;鍛小活时可以用45公斤的錘头。左边装有控制手柄。手柄向下按时,两滾子挤紧皮带,把錘头拉上;手柄向上提时,由于彈簧的作用,两滾     

工型齿轮胎模锻造的改进

工型齿輪鍛件形狀和尺寸如图1所示。过去采用的鍛造方法如图2所表示那样: 1,鋸床下料; 2.用胎模把工型齿輪中大齿輪鐓鍛出来; 3.用甩子把工型齿輪中部凹擋甩出。     

用锻造法代切削加工制造齿轮

汽車上的行星齿輪,一般是先鍛成毛坏,再进行机械加工,这样很費料、費工时。經过全体鍛工同志的研究,改用胎模鍛造方法,把全部齿形象图1那样鍛出来,結果使每件材料定额由1.54公斤降低到0.94公斤,同时也提高了質量和生产效率。現在把这方法介紹出来,供同志們参考:     

摩擦压力机的安全装置

摩擦压力机的錘头很容易在工作的时候自动滑下来。操作的工人往往右手压着操縱杆,左手伸到錘头下取工件或者放坯料,这样,工人的左手就很可能被錘头砸伤。为了安全生产,建議在这种压力机上加裝一付安全裝置。插图的左边是安全裝置示意图,右边是总裝配示意图。图上的虛綫表示压力机本身的結構。摩擦压力机本来是这样工作的:把操縱杆1压下,挺杆11就往上升起,使摩擦輪7和摩擦輪9相接触;这时候,錘头10就降下来。放松操縱杆1,     

卡头外壳的无飞边锻造

我厂生产的卡头外壳如图1所示,用45鋼制成。过去在鍛造的时候,由于我們只有一台750公斤空气錘,力量小,只好把鍛件先緞成φ185×120的圆餅,然后再經过机械加工制成。老师父周玉岑同志改进了两付无飞边胎模,在原有設备上两火把鍛件鍛成如图2的形状;这样就大大地减少机械加工工时,节約了原材料。整个操作方法是这样的:     

翻边又挤压一火鍛成法蓝形鍛件

在大闹技术革新中,我厂3吨锤鍛工胡同柱同志学习外厂經驗,又結合我厂设备情况,改进了图1法兰形锻件(如齿輪等)的鍛造工艺,使原来需要两火到三火才能鍛成的現在只一火就鍛成了。这样不但提高了效     

镦制链销的复式锻模

鏈銷(如图1)是煤溜子上的重要零件。它的質量好坏关系着煤溜子的耐用程度。过去我厂制造的鏈銷質量不高,在使用的时候經常断鏈子。这里介紹的复式鍛模,是由我厂工人和技术人員設計出来的,使用效果很好。过去我們鍛造一个鏈銷要加热三次,用三套模子鍛三次;現在使用这套模子只要加热一次就能鍛成了。复式鍛模的構造象图2那样,右边表示冲床冲头沒有降落时的情形,左边表示冲床錘头降落后的情形。模子的主要組成     

简易夹板锤

性能:錘的全部重95公斤,落錘最大冲击力为0.15吨,可以代替五个人力,生产效率比人工提高4.5倍。带动錘头上升的零件比一般夹板錘的耐用。传动部分在上部比較安全。这种夹板錘的錘头举高行程可以达到1700公厘,所用馬力可为1百馬力,或用反杠带动。主动滑輪每分鐘轉数220轉。这錘头如果每次都升高1700公厘,每分鐘可以打击30次,假如不到最高时,打击次数还可以增加。 結构:如附图。在机器上偏心輪对錘杆重不完全自鎖,只要摩擦力与錘重相等即可。开动机器时主动滾輪轉动,这时被动滾輪和錘     

鍛件跳模化

鍛件成型后的取出,往往要花费我們很多的劳动力。采用跳模由于鍛件在助跳剂的作用下可以自动跳出,不但可以节省翻轉胎模的时間,而且也可以大大地减輕劳动强度,节省劳动力;同时还能够提高鍛件的質量。我們在原有跳模的基础上,把跳模固定起并来,且改进了上錘头的形状,結果鍛件的跳     

加宽空气锤砧子的装置

我厂使用的3/4吨电动空气錘,砧子比較窄,只有130×450公厘。用这种砧子来拔長鍛件还比較方便;但鍛較大的鍛件时,由于砧子窄,鍛模兩边悬空,鍛击不稳,很容易发生生产事故。我們     

用半圓垫铁鍛击方角

曲拐銷座这种鍛件是四方形的,四角不容易鍛击出来。为了把这四个角鍛出来,往往要拼命地锤击,这样很容易錘坏鍛模。車間郭显岭老师傅建議用半圓形垫铁,先把四个角鍛出来,然后再在鍛模中燜。經过試驗,效果很好,减少了錘打次数,节省时間,并且提高了鍛模的寿命。其他带角