油底壳一次拉深成形工艺及模具设计

分析了轿车油底壳一次拉深成形的主要工艺问题,并对影响成形工艺的因素进行了讨论,确定了相应解决措施,给出了实用的模具结构和设计要点.     

壳体变薄拉深工艺

通过拉深工艺对比，分析壳体产生黑斑区的原因及解决的工艺办法。简要介绍设计壳体变薄拉深模的注意事项和关键参数。     

壳体零件成形工艺分析及模具设计

分析了以钛合金为材料的异型盒形件的冷加工工艺性特点，对壳体零件进行了展开计算及冷冲压加工工艺性分析，并对其模具结构进行介绍。     

上水池拉深成形工艺及模具设计

分析了散热器上水池的成形工艺，确定了成形工艺参数，叙述了成形模具结构及工作原理，表明高台阶差，非对称异形盒件可以一次成形。     

变速箱壳体成形工艺与模具设计

分析了变速箱壳体零件的冲压工艺,确定了合理的工艺方案,介绍了预成形模和拉深模的设计,分析了预成形和拉深时产生废次品的原因,并提出了解决措施。     

灯座拉深工艺分析及模具设计

分析了灯座的拉深工艺,提出了凹形球环部分的逐段成形方法,设计了合理的模具结构,介绍了模具的工作原理、主要工作零件的设计和参数,经使用证明,可以实现此类零件的大批量生产。     

一种提高筒形件拉深效率新途径的模具设计

通过拉深成形的研究和试验,发现拉裂总是在某些危险部位最先产生,从而导致整个拉深成形失败,而且这些危险部位的产生与拉深过程中金属的流动趋势有很大的关系.提出了一种通过在拉深过程中某一时刻给工件的侧壁变薄部位主动施加一定的外力,改变侧壁的金属流动趋势,防止变薄区材料尤其是危险断面的进一步变薄,使壁厚变厚处更多地参与变形,拉深件壁厚分布趋向均匀,从而推迟了开裂的产生,拉深件的成形效率也将大大提高.设计制造出了将该途径应用于筒形件拉深的模具,指出了模具设计要点.实践证明,该模具对提高筒形件的拉深效率和质量是切实有效的.     

AZ31镁合金复杂形状壳体拉深成形试验研究

通过拉深成形试验研究了AZ31镁合金复杂形状壳体的成形性能,分析了成形温度、拉深速度、坯料加热时间及润滑等工艺参数对镁合金手枪壳体拉深成形件质量的影响规律.结果表明,合理的成形工艺参数:成形温度为290～350 ℃,拉深速度为0.1～0.2 mm/s,加热时间为5～10 min,润滑剂采用二硫化钼和机油的混合物,成功地加工出合格的复杂形状的镁合金手枪壳体.     

某筒形件壳体冷冲压工艺编制及模具设计

通过对筒形件壳体冷冲压成形工艺和成形关键的分析,制定了相应的工艺路线及有效的解决方案:通过MSC软件模拟成形过程并设计相关模具;最后通过实验成功验证了该零件冲压成形的可行性,为该类零件的挤压成形开辟了新的道路.     

曲面壳体热拉深成形及有限元模拟

采用有限元法模拟曲面壳体热拉深成形，并进行成形工艺试验，其模拟结果与试验结果一致。说明有限元法模拟完全可以指导其工艺流程制定和模具设计，提高工作效率，降低成本。     

ELG外壳连续拉深模设计

通过对某微波炉ELG外壳的冲压工艺分析及计算,提出了针对该制件采用双侧载体及内、外圈3个方向搭边的排样方案.介绍了该制件的整体模具结构及主要部位的局部机构设计,并对整形工序中的凸模微调装置机构及调整动作进行详细说明,每调整1次可在10 min以内完成,大大节省了模具调试时间.在排样设计中,充分利用带料毛坯外圈的搭边形状特点,将其中1个方向的搭边设置在两个制件之间的对应位置,可以减短步距而不影响带料刚度,从而有效提高材料利用率.为确保带料在连续拉深后送料畅通,该模具在带料两侧设置了浮动导料销装置.冲压实验结果表明,所设计的模具结构紧凑,冲压制件质量良好,可以满足大批量生产需求.     

热保护器外壳拉深级进模设计

分析了热保护器外壳制件的结构特点和冲压工艺性,完成了热保护器外壳拉深级进模设计。解决了深矩形件成形、矩形小过渡圆角区起皱及矩形长宽比大的制件容易拉裂问题。生产的制件质量稳定,对同类零件的冲压工艺和模具设计有一定参考作用。     

家用电器管壳拉深模设计

通过对某家用电器管壳进行工艺分析及详细计算,设计了1副毛坯落料级进模和7副单工序模,主要介绍了拉深工序的模具结构特点及工作过程。实践证明,模具结构合理,加工质量稳定,对同类制件的模具设计有一定参考价值。     

球壳正反拉深复合模设计

针对球壳的具体结构,分析了该类球形零件的拉深成形特点及其传统成形工艺,据此设计了正反拉深复合模,有效改善了薄料的成形性能,一次性完成了零件的拉深,保证了零件的尺寸及形状要求。     

汽车覆盖件拉深模型面设计

阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模型面设计的基本原则,提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋及拉深台阶等设计的常用方法.以前车门外板为实例,具体分析了其成形特点,找出车门外板类冲压件成形的共性,分析车门外板类覆盖件的成形方法,为类似零件成形工艺的制定提供一定的经验.     

液体全钽电容器外壳拉深关键技术及传递模设计

纯钽板通过深拉深制成的液体全钽电容器外壳在国内一直不能满足质量要求,主要原因是由于钽板在深拉深时极易产生粘结瘤。本文通过板料拉深时粘结瘤形成原因的分析,论述了模具材料、模具表面质量、板料表面质量及润滑等条件对钽板在拉深过程中形成粘结瘤的影响,指出选用高速钢做模具材料并对模具表面进行氧氮处理和采用以氟氯油为基础油的润滑油进行润滑可有效地解决粘结瘤的产生,并通过实验验证了解决方案。最后设计了一副传递模将实验结果应用于指导实际生产并获得成功。     

壳体零件多工位级进模设计

分析了壳体零件的冲压成形工艺,介绍了零件的工步排样设计、模具的总体结构及关键工位的设计.模具设计采用内外精密导向机构,关键零件设计成镶块式结构.实践表明,排样方案可行,模具结构合理,工作平稳,使用方便,制件质量稳定,生产效率高.     

天线外壳连续拉深模设计

通过对天线外壳的工艺分析及计算,提出了落料、冲孔、拉深成形工艺。为了增加内外切开凸模的使用寿命,简化了这种结构形状及尺寸,并用拉料形式代替送料方式,可防止冲底孔凸模易于损坏。经多年来生产验证,该模具结构清晰、可靠,加工质量好,生产效率高。     

外壳零件拉深模设计

分析了原有外壳零件多工序成形的缺点,提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数,并根据实际经验的取值,设计了1套复合模,实现了落料、拉深、整形一次成形,使外壳零件达到设计使用要求。该模具生产的外壳,外观美观,质量优良。     

电机端盖冲压工艺分析与级进模设计

分析了电机端盖零件的冲压成形工艺,介绍了电机端盖冲裁和拉深工艺设计,确定工位件的尺寸,利用拉深、反拉深交替进行的方法,消除拉深产生的残留应力,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计计算方法,模具生产的零件符合精度要求。