圆柱齿轮的精挤齿加工

大量生产中,精挤齿是极有希望取代剃齿的轮齿精加工方法。它不仅生产效率高(机加工时间7秒左右),工艺稳定性好,设备和挤轮制造比较简单,挤轮寿命长(正确使用可挤10万个齿轮);而且,经过挤齿加工的齿轮齿面粗糙度低,有冷作硬化层,齿向呈中凸趋势,这对提高齿轮的使用效益十分有利。因此,这种轮齿加工方法得到先进工业国家的高     

浅谈挤齿工艺的应用

设计专用挤轮,利用挤齿工艺,加工特殊的倒锥齿及修复变形齿轮,实例表明工艺是可行的,效果也是良好的。     

齿面接触数变化对冷挤轮齿形误差的影响

在汽车、拖拉机的齿轮生产中，冷挤工艺发挥了巨大的作用，为了正确分析冷挤时冷挤轮对齿轮齿形造成的影响，本文从相互啮合过程中的齿面接触数着手，分析了冷挤轮齿形误差的生成，从而有效地控制齿轮的齿形误差。     

径向剃齿

径向剃齿是一种先进的齿轮精加工工艺,它具有效率高、耐用度好、并有强制性的齿向修正能力,以及特别适用于加工多联齿轮等优点。在效率上它可以和挤齿工艺相比,而又具有挤齿工艺所达不到的精度。因此,径向剃齿工艺已在日益取代传统的轴向剃齿方法。在国外,许多专业的齿轮生产厂都实现了向这种剃齿方法的过渡。在我国,径向剃齿工艺正在逐步兴起。大力宣传和推广这项新技术,将会开拓我国齿轮加工行业的广阔前景。     

小模数渐开线花键轴挤齿工艺探讨及挤齿刀设计

本文探讨了在C620普通车床上进行小模数(m<0.6)渐开线花键轴挤齿工艺;并给出挤齿刀设计方法。通过实例说明了在C620普通车床上进行挤齿加工的可行性,从而扩大了普通车床的运用,为小模数齿轮加工提供又一可行的加工方法。对于提高齿轮加工质量,加工效率都有着重要意义。     

直齿轮精锻成形新工艺及试验研究

与精锻成形工艺相比,传统的切削加工方法加工直齿轮具有诸多弊端。而当前提出的闭式镦挤成形工艺载 荷过大,严重制约着精密成形直齿轮工艺的实用化。提出采用预锻分流区一分流终锻新工艺精密成形直齿圆柱齿 轮,设计了能够进行多种组合的精锻成形试验模具,并对空心管坯和实心圆柱坯进行了传统的闭式镦挤和新的分 流成形工艺试验,试验结果表明:与传统的闭式镦挤和现有的圆柱直齿轮成形工艺对比,提出的成形工艺工序简 单,终锻后齿形充填饱满,端面平整,而且成形载荷降低了37％以上,具有生产实用化的前景。     

冷挤轮齿形修正曲线及齿向的修正

着重研究了根据齿轮工件的齿形误差确定冷挤轮修形曲线方法的关键技术,并针对性地分析了冷挤轮的齿形、齿向的修正。     

径向剃齿及剃齿刀齿向修形

近年来,随着生产技术的不断发展,原有的剃齿工艺已经不能适应现代化生产的需要,特别是挤齿工艺的出现,使剃齿工艺面临着一场严峻的挑战。六十年代后期,西德的卡兰普兰托等公司研制发展了剃齿法的新工艺——径向剃齿法。这种工艺的加工效率、工件精度、齿面光洁度、刀具寿命等都出现了令人欣喜的前景,并能适用多联齿轮的加工。这种新型的剃齿工艺既具有与挤齿工艺相匹敌的效率,又无挤压工艺存在的精度问题,很受广大生产厂商的欢迎。径向剃齿工艺目前在欧洲已非常普及,尤其在汽车制造业中,当更新设备时,几乎都采用这种工艺。     

新型齿轮冷挤机的设计

众所周知，冷挤齿轮相对于切削齿轮的优点是：功效高，成本低；齿面粗糙度值低，而且能提高齿的强度；挤多联齿轮时不受限制等。但是还存在一些问题，如冷挤后工件的公法线尺寸散差较大，精度不稳定，对齿坯的软硬度要求较高等。所以目前冷挤齿轮在国内一直未能得到较大的发展与推广，只能停留在一般精度要求不高、公法线长度公差很大的齿轮上。经分析，其主要原因是各挤轮间的同步性较差，工作循环规律难以实现和控制。     

硬齿面齿轮精密热滚挤加工运动学建模与分析

为了获得高精度几何形状齿轮和高质量齿面组织性能,提出了硬齿面齿轮的热滚挤加工技术,它集热处理形变表面强化和滚挤工艺为一体,实现滚切后齿轮的高效精密光整成形加工。文中阐明了热滚挤的工艺原理,建立了啮合点的运动模型和轮齿双面受力变形模型,探讨了轮齿滚挤形变机理。并考虑瞬时啮合刚度的影响,对轮齿表面的塑性变形进行了仿真计算,模拟结果与实验结果有较好的一致性。     

窄退刀槽内凹齿轮的齿面加工

在工程机械中,有一种变速箱挂档齿轮如图1所示。 这种齿轮的主要特点是两端齿和中间齿的分度圆弦齿厚不同,两端齿的分度圆弦齿厚大于中间齿的分度圆弦齿厚,且两端退刀槽宽度尺寸较小,这给齿形加工带来很大困难,采用传统加工方法不易实现。对这种窄退刀槽内凹齿轮的加工,一般采用冷挤工艺完成。即在同一尺寸的齿形加工完毕后,再对各齿进行精挤压。但经过分析,我们认为:这种齿轮中部齿的冷挤量高达o.2mm,在冷挤过程中发生齿形畸变的可能性较大,又因为此零件批量较小故没有采用冷挤压的工艺方案。 经过分析和计算,我们利用插齿刀齿顶和齿侧后角间隙,采用了大后角插齿刀,在Y54插齿机上,成功地对这种窄退刀槽内凹齿轮齿形进行了加工。经测量,采用这种方法加工的齿轮各尺寸精度完全符合图纸要求。     

窄退刀槽内凹齿轮的齿面加工

在工程机械中,有一种变速箱挂档齿轮如图1所示。这种齿轮的主要特点是两端齿和中间齿的分度圆弦齿厚不同,两端齿的分度圆弦齿厚大于中间齿的分度圆弦齿厚,且中间齿两端退刀槽宽度尺寸较小,这给齿形加工带来很大困难,采用传统加工方法不易实现。对这种窄退刀槽内凹齿轮的加工,一般采用冷挤工艺完成,即在同一尺寸的齿形加工完毕后,再对各齿进行精挤压。经过分析,我们认为这种齿轮中间齿的冷挤量高达0.2mm,在冷挤过程中发生齿形畸变的可能性较大,且这种齿轮的加工批量较小,故没有采用冷挤压的工艺方案。     

加工倒锥齿轮的齿面锥度挤轮的设计

随着我国汽车工业的不断发展 ,国内汽车变速箱中倒锥齿轮的应用越来越广泛 ,用锥度挤轮加工倒锥齿轮的齿面锥度已经成为各汽车变速箱生产厂家普遍使用的一种最为有效的加工方法。用锥度挤轮加工倒锥齿轮 ,相当于两轴线相互平行的齿轮作无隙啮合 ,其加工原理与插齿加工相似。下面以实例简述加工外齿轮的锥度挤轮的设计方法     

基于双压力角轻量化设计的弧齿锥齿轮接触应力分析与试验

优化弧齿锥齿轮的结构尺寸能有效减少车桥减速器齿轮、轴承座和箱壳的重量,设计出在工作齿面采用大压力角,在非工作齿面采用标准压力角的双压力角弧齿锥齿轮。推导双压力角弧齿锥齿轮齿廓的球坐标方程,依据SUV后桥主减速器对称弧齿锥齿轮的设计参数,在PRO/E环境下建立双压力角弧齿锥齿轮三维模型,并建立有限元接触模型,对齿面接触应力进行分析。设计用于切削双压力角弧齿锥齿轮主动轮、被动轮的内切刀片与外切刀片,加工出双压力角弧齿锥齿轮主动轮和被动轮。通过机械双环封闭式齿轮寿命试验台进行疲劳寿命试验,结果表明,轻量化25%后的双压力角弧齿锥齿轮的疲劳寿命符合标准要求,并且高于SUV后桥主减速器原对称齿轮寿命,验证了有限元分析结果的正确性,为车辆传动装置轻量化技术提供了可行的方法。     

齿轮的珩磨加工

精度较高的齿轮,一般都须进行热处理。热处理后欲使齿输保持较高精度,采用珩磨较磨齿或研齿法有很多优点。由于珩磨轮的切削速度比研齿时的滑动速度高得多,齿面可获得很高光洁度,生产效率亦高。又由于渐开线啮合时的相对滑动与珩磨轮传递给齿轮的切削压力交变的结果,珩磨后齿顶处     

也谈径向剃齿

径向剃齿与普通剃齿相比具有生产效率极高,与挤齿相比加工精度好,且能用普通剃齿无法加工窄槽型阶梯齿轮等特点,因此,此项工艺越来越受到齿轮加工厂家的重视。为了推广这项技术,作者就有关径向剃齿刀设计与加工经验做一简介。     

蜗杆式珩齿的优越性

齿轮珩磨工艺是齿轮精加工的一种方法,一般都是采用齿轮状珩磨轮的珩齿法。我厂通过大量的工艺试验和多年的生产实践证明,采用蜗杆状珩磨轮的珩齿新方法(简称蜗杆式珩齿法),比齿轮状珩磨轮的珩齿法具有下列优点: (1)珩磨后的齿轮精度可以提高1～2级,能部份代替7～8级精度(JB170-83,本文中齿轮精度都按此标准)淬硬齿轮的磨齿加工; (2)可以省去剃齿加工,改革传统的“滚-剃-熟-珩”工艺为“滚-热-珩”工艺;     

齿长呈凹凸状渐开线花键的加工

在引进的汽车、拖拉机产品上,常遇到齿长呈凹凸状的渐开线花键。图1是我厂引进的菲亚特(FIAT)拖拉机产品上的渐开线花键。在菲亚特公司,这类花键是在专门的拉齿机上加工,而我国没有这种机床。我们经过多次实验,摸索出一种加工这类花键的方法。本文以图1(b)为例,简述其加工工艺。 1.加工工艺滚齿是在普通滚齿机上加工,将花键的整个齿面加工至凸起部分的尺寸,包括齿厚和全齿深。为了提高冷挤质量,延长冷挤轮的寿命,通常在齿根部带有沉切。挤齿是在挤齿机上利用冷挤轮将齿面凹入部分加工至最终要求。挤齿后花键齿面会出现如图2(a)所示的毛刺。这     

挤齿刀架

我厂生产的汽车变速器中有几个齿轮,其花键参数为模数2.5、齿数36、压力角36°,其齿形见图1。如用滚齿机加工,计算调整复杂。若插齿,需专用机床附件。我们是先按直齿滚出直齿齿形,然后在专用机床CA9220上用挤轮挤去剩下的余量,而达到图样要求的齿形。设计的挤轮齿形和专用挤刀架见图2。挤     

内齿轮的珩磨方法

正珩齿是齿轮精加工的一种方法,适用于齿面淬硬的齿轮。珩齿的主要作用是去除热处理后的变形及氧化皮。使齿面表面粗糙度值达到Ra=1.6~0.4μm,并对齿轮的平稳性、齿圈径向跳动和齿向误差都有一定的修正作用。珩齿是在珩磨轮与被珩齿轮的"自由啮合"过程中,借齿面间的压力和相对滑动来进行切削。珩齿过程是通过珩磨轮带动被珩齿轮旋转,并沿齿宽作轴向往复运动的过程。针对中小模数内齿圈热处理后齿形的微小变形问题,设计制造了一台专门用于内齿轮齿面珩磨的半自动数控专用机床。该机床选用步进电动机控制系统。珩磨轮的旋