减少氧化物夹杂提高连铸坯质量

结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素.就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进.达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的.     

提高小方坯连铸质量的研究

结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素.从钢水凝固原理分析了连铸方坯裂纹的产生原因.就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进.达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的.     

提高小方坯连铸质量的研究

结合安龙的实际生产,通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪剂及其成分含量的变化情况,分析了连铸坯中的氧化物夹杂的来源和影响因素。从钢水凝固原理分析了连铸方坯裂纹的产生原因。就安龙的现状进行了设备技术改造,炼钢工艺改进。达到了减少氧化物夹杂,提高连铸坯质量的目的。     

连铸板坯所轧中板表面大片夹杂物来源

本文报告了用示踪剂技术研究连铸板坯所轧中板表面大片夹杂物来源的情况,结果如下: 1)连铸坯所轧中板表面大片夹杂物主要来自外来大颗粒夹杂物(包括二次氧化产物)与钢液中小颗粒夹杂物的复合物。 2)外来大颗粒夹杂物来源的主次顺序为中间罐渣、结晶器渣、中间罐塞头的侵蚀物。中间罐渣包括钢包渣和钢包衬的侵蚀物。 3)钢液中的小颗粒夹杂物来自钢液的脱氧产物、钢液空气的二次氧化产物、钢液与耐火材料和渣中SiO_2作用产物和弥散在钢液中的小渣滴。 4)连铸板坯所轧中板表面大片夹杂物很少来自中间罐衬的侵蚀物。     

船板钢铸坯中大型夹杂物的分析

为了解船板钢铸坯中夹杂物含量、尺寸及来源,采用大样电解法提取B、D船板钢铸坯中的大型夹杂物,利用扫描电镜和能谱仪对夹杂物的形貌和组成进行分析,并对尺寸大于50 μm的夹杂物的来源进行了分析。试验结果表明,在铸坯宽度1/4处夹杂物含量最高。铸坯中尺寸大于50 μm的大型夹杂物主要来源于浇铸过程的卷渣,其余为LF精炼过程对钢中夹杂物进行钙处理的产物、浸入式水口及耐火材料侵蚀产物、钢液二次氧化产物。     

SPHE连铸坯夹杂物的检验和分析

通过枝晶腐蚀、冷酸蚀、热酸蚀、金相、扫描电镜及能谱等检验手段,对SPHE连铸坯中的夹杂物进行了检验和分析。检验发现在连铸坯内弧厚度1/4处有夹杂物聚集带,铸坯中的夹杂物主要为脱氧产物Al2O3,尺寸不大。并提出减少连铸坯夹杂物缺陷的几项措施。     

连铸过程夹杂物控制

正近些年随着全球经济持续低迷,钢铁需求疲弱,价格下跌,中国钢铁行业正经历着整体严重亏损的"寒冬"。中国钢铁业在今后很长一段时期里要面临经济减速、产能过剩、内需乏力、成本上涨、贸易壁垒日盛和市场竞争加剧的挑战。要迎接挑战抓住机遇,一个重要途径就是低成本、高效率洁净钢生产平台建设和高品质高端产品的开发与生产。洁净钢内容的的核心之一是钢中非金属夹杂物。钢中夹杂物分为内生夹杂物和外来夹杂物,其中内生夹杂物主要是脱氧产物及渣钢反应生成的夹杂物,主要形成于连铸前的炼钢和精炼工序;外来夹杂物则主要来源于连铸过程中钢液的二次氧化、炉渣下     

焊丝钢夹杂物类型及分布研究

夹杂物的存在,直接影响连铸坯的性能.本文研究了某钢厂焊丝钢夹杂物的形成过程,夹杂物的类型及其分布.研究结果表明:钢包下渣、中间包和结晶器卷渣是铸坯中夹杂物的主要来源,铸坯中夹杂物的类型主要为SiO2系、SiO2-MnO系、SiO2-MnO-Al2O3系、SiO2-CaO-Al2O3系为主要组分的复杂氧化物系.     

连铸薄板坯的质量缺陷及其改善措施研究

分析了连铸薄板坯在冶炼及连铸过程中产生的表面夹渣、内部非金属夹杂,铸坯凝固过程中产生的表面裂纹、中心偏析及中心疏松等质量缺陷。讨论了如何从炼钢到连铸过程中通过采用先进的生产技术和设备来达到工艺的优化,从而改善铸坯质量,发挥出薄板坯连铸连轧的产量和产品质量优势。     

S355J2钢板坯角部横裂纹成因及控制

针对S355J2钢连铸坯角部横裂纹,现场取样,利用扫描电镜、能谱仪等检测手段分别从裂纹形貌、夹杂物的组成及分布等方面进行分析;同时采用辐射温度计对连铸坯矫直段角部温度进行现场测量。结果表明,裂纹主要分为非封闭的主裂纹和许多细小的封闭裂纹,主裂纹内含有Al、Ca、Mg等氧化物夹杂,且裂纹已经被氧化;细小的封闭裂纹中有保护渣成分,说明钢液在凝固过程有保护渣卷入。夹杂物聚集导致连铸坯在矫直阶段因内弧受到拉应力作用而产生应力集中,成为横裂纹出现的内因。铸坯矫直段角部及其附近温度为850℃左右,处于第三脆性区,成为横裂纹产生的主要原因。优化保护渣制度和炼钢工艺可避免卷渣行为的发生;采用倒角结晶器可使角部温度避开第三脆性区。     

铸铁非金属夹杂物的形成原因与应对措施

介绍了冲天炉和中频炉熔炼铸铁的炉渣成分及来源,提出减少铸铁内部非金属夹杂物的措施：（1）提高铸铁的冶金质量;（2）改善铸铁中非金属夹杂物的形态及分布。描述了铁液二次渣的形成原因,认为采取适宜的措施及铁液处理技术,可以减轻铁液二次氧化及其不利影响。     

镍奥氏体球墨铸铁件夹渣（黑渣）的防止措施

分析了镍奥氏体球墨铸铁排气管产生夹渣缺陷的原因.认为夹渣主要有一次渣和二次渣两种,控制一次渣要采用干净的原材料、严格熔炼操作、采用优质的炉衬与包衬材料、多次扒渣以及加强铁液熔炼和处理控制;控制二次渣应改进工艺、控制浇注温度、改进涂料,以及选用优质造型材料.采用上述措施后,铸件因夹渣导致的废品率降低至5％.     

消失模铸钢件夹渣缺陷的形成机理分析

消失模铸钢件极易产生夹渣及气孔缺陷。分析了消失模铸钢件夹渣缺陷的来源、形态分布、易出现的部位。从钢水充型形态分析出发,分析了充型钢水的湍流状态及附壁效应对夹渣形成的影响。从热力学和动力学角度分析了消失模铸钢件夹渣缺陷形成及移动机理,提出了消失模铸钢件减少夹渣缺陷的途径和建议。     

大圆坯环形锻件探伤缺陷类型及机理论述

为了揭示大圆坯锻件环形探伤不合格的原因,结合研究情况论述了多种不同类型缺陷形态及构成,并分析了各类型缺陷的宏观及微观特征、提出产生缺陷的原因以及解决措施。大圆坯锻件探伤不合格的主要原因有夹渣、内部裂纹以及应力裂纹3种形式,防止产生探伤不合格的主要工艺措施有防止产生二次氧化渣、结晶器卷渣以及水口堵塞、保证连铸在冷却过程的均匀冷却,降低钢中氧含量,并且避免产生应力集中的加工方式等。     

多元合金高铬铸铁篦条的研制和应用

高铬铸铁中加入适量的铝和硅使其抗氧化性提高，用适量的硼、锆和钇进行变质处理使其组织细化，有利于力学性能的大幅度提高。采用过滤网挡渣，可以减少夹杂物，提高铸铁强度、韧性和抗氧化性。所开发的高铬铸铁篦条的使用寿命超过3年，达到、甚至超过进口篦条的水平。     

1.2738大型塑料模具钢抛光麻点缺陷分析

通过分析存在抛光麻点问题的大型汽车模具,确定为钢中夹杂物的影响,利用扫描电镜确定了夹杂物成分及具体来源,通过氩气保护浇注系统优化,有效防止了浇注过程钢液的二次氧化。通过模内充氩优化,降低了浇注系统内氧含量,以上工艺措施有效地控制了钢中夹杂物水平。     

ZL101A熔模铸件气孔和夹渣的成因及防止办法

结合铸造厂的生产实际,研究了ZL101A在高温液态下的氧化机制.利用光学显微镜以及金相技术,分析了铸件内气孔和夹渣的显微组织彤貌,总结了缺陷产生的原因和防止方法.结果表明,采用铝液中通入氩气法可以有效防止铸件内气泡的产生;采用陶瓷过滤法可以有效防止铸件内夹渣的产生.     

应用超声波技术评价氧化膜类缺陷检出率的可行性研究

重点讨论了超声波技术检测铝合金预拉伸板材中氧化膜类缺陷的可行性和检出率,从理论和实际两个方面分析了影响氧化膜缺陷检出率的主要因素,并提出科研性结论。     

平板铝型材宽展挤压模结构改进

针对某企业生产的平板铝型材氧化后有夹渣、组织条痕等缺陷,采用弹塑性有限元理论,对铝型材宽展挤压过程进行了数值模拟。根据模拟结果分析了造成该缺陷的主要原因,并对生产平板铝型材的宽展挤压模的结构进行改进和优化。通过生产验证,挤压出质量合格的平板铝型材,提出的模具改进方案是行之有效的。