受热不均匀对低碳钢SAE1010板材组织及成形性能的影响

为了研究退火过程受热不均匀对板材组织及成形性能的影响规律,对热轧态SAE1010低碳钢板进行冷轧及连续退火,分析热轧态、冷硬态及退火态钢板边部和芯部的显微组织,分别对退火态钢板边部和芯部试样进行拉伸和折弯试验。结果表明,热轧态试样少量岛状珠光体分布在铁素体晶界处,边部组织晶粒尺寸小于芯部,珠光体中部分片层渗碳体退化为球状。冷硬态板材组织沿轧制方向呈现明显的晶粒破碎特征,退火态边部组织存在较多的大晶粒和粒状渗碳体团,芯部组织较为均匀细小。退火态板材芯部材料伸长率高于边部而强度低于边部,经180°折弯后芯部钢板无开裂而边部出现裂纹。退火温度均匀性对于SAE1010低碳钢板组织和性能具有重要的影响。     

中厚板轧后冷却设备中边部遮蔽装置的设计与应用

为了避免中厚板在轧后冷却过程中钢板出现边部过冷现象,设计了一种边部遮蔽装置,并在中厚板扎后冷却设备中增加该装置。实践表明,装置能够达到快速遮蔽钢板边部的作用,使钢板边部的冷却水不能打到钢板上,防止了钢板边部过冷,使钢板均匀冷却,提高了钢板的整体性能。     

高强度大梁钢700L折弯开裂原因分析

针对高强度大梁钢700L折弯过程中端部开裂的问题,采用光学显微镜、扫描电镜、光电直读光谱仪和万能试验机等设备对材料进行成分、力学性能、金相组织和夹杂物检测,分析造成开裂的主要原因并提出相应的改进措施。结果表明:剪切边毛刺大是造成端部开裂的主要原因,通过调节剪切工艺可以提高剪切边的质量,对剪切边差的材料可以通过铣边、修磨等手段避免剪切端部开裂。     

耐硫酸露点腐蚀用钢09CrCuSb表面裂纹的原因分析及控制

柳钢在生产耐硫酸露点腐蚀用钢09CrCuSb过程中,未经任何处理的铸坯轧后易在钢板边部出现网状裂纹,轧制厚度≥30 mm钢板时,裂纹出现概率达到100%,不利于质量成本控制。通过对铸坯和钢板的裂纹缺陷部位进行能谱分析,确定钢板边部网状裂纹产生的根源是Cu富集。采取在钢中添加足量的Ni元素、铸坯边部修磨、合理控制加热温度和时间等措施,使钢板边部网状裂纹得到改善和控制,达到标准要求。     

高强船板低倍组织缺陷原因分析

对高强船板低倍组织腐蚀时产生的长条状开裂缺陷进行了研究分析。研究发现,钢板的拉伸、冲击断口均观察到撕裂状缺陷,这主要是由于铸坯的中心偏析引起的,其对钢的强度、低温韧性以及弯曲性能无明显影响。钢板在心部珠光体偏析带形成的细长条MnS是产生低倍腐蚀开裂缺陷的主要原因,钢板本身不存在任何开裂缺陷。     

700 MPa级热轧高强大梁钢折弯开裂分析

高强大梁钢折弯开裂是加工过程中常见问题之一,本文通过对用户折弯加工开裂试样的组织和力学进行分析,找出开裂原因,并提出改进措施.结果表明:高强大梁钢的夹杂物含量、金相组织及力学性能并非折弯开裂的主要原因,而剪切边存在毛刺是导致折弯开裂的主要原因.通过修磨或者调整圆盘剪轴向间隙去除边部毛刺可以避免折弯开裂.     

冷轧薄板边部折印缺陷产生原因及解决措施

冷轧薄板边部折印是影响冷轧厂产品质量的主要缺陷，为此，对平整前后钢板进行取样实测有研究，找出了钢板边部折印产生的原因，制定了有效的工艺措施，从而减少了钢板边部的折印缺陷。     

高氮不锈钢热轧开裂原因分析及工艺改进

采用显微电镜、扫描电镜对高氮不锈钢热轧后钢板开裂处的金相组织进行了观察,分析了钢板热轧开裂的原因,并对轧制工艺参数进行了优化。结果表明:钢中较多的σ析出相是钢板热轧开裂的主要原因,提高终轧温度后显著降低了钢板的轧制开裂倾向。     

Q345E钢板折弯开裂原因分析

25 mm厚度Q345E钢板在折弯加工过程中出现开裂。从开裂区取样,通过低倍检验、高倍金相显微镜和扫描电子显微镜对钢板表面裂纹产生原因进行分析。结果表明：钢板厚度1/4处存在严重偏析以及大量的硫化物、氮化物夹杂;严重偏析导致钢板厚度1/4处存在较宽的马氏体带,夹杂物的聚集破坏了钢板基体连贯性,钢板受力后缺陷处易发生应力集中,继而萌生微裂纹,同时硬相组织与正常组织晶界粘合力弱,裂纹扩展造成钢板开裂。根据分析结果制定提高出钢温度、强化精炼渣控制、保证真空脱气效果等改进措施,使钢板内部质量得到明显改善。     

管线钢边部发纹的形成与控制

边部发纹是管线钢常见的表面缺陷之一。针对管线钢轧制时出现的边部发纹,对其产生原因和控制方法进行了一系列试验研究。结果表明,管线钢边部发纹为连铸坯侧端面薄弱位置轧制过程开裂所致。轧制过程钢板上下表面变形不均匀,下表面延展小于上表面,因此下表面发纹距钢板边部较上表面远,导致下表面发纹无法正常切除。提高连铸坯加热均匀性可以缓解钢板上下表面不均匀变形,但不能完全解决下表面发纹问题。最终通过设定展宽阶段下辊速大于上辊速,缩小上下表面不均匀变形,控制钢板上表面发纹距边部15 mm以内,钢板下表面发纹距边部25 mm以内,上下表面发纹通过切边均可正常切除。管线钢的生产效率和成材率得到大幅提高。     

宽厚板典型表面缺陷及其控制

分析了包钢宽厚板出现的钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷产生的原因。通过将微合金钢w(N)控制在40×10-6以下,动态调节连铸过程冷却水量以保证铸坯矫直温度保持在塑性区域范围内,合理选取连铸过程中的保护渣,提高铸坯出加热炉温度,减少轧机辊道冷却水对钢板下表面温降影响,减少上下表面温差以减轻由轧制过程中上下表面金属流动性差异造成的折叠程度等措施,钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷得到了有效控制,提高了产线热装热送率及钢板的成材率。     

热轧低合金钢板表面边裂的分析与研究

济钢中厚板厂投产调试以来,在轧制厚度32～50 mmQ345B过程中,钢板边部裂纹频繁发生,成为影响钢板质量的重要因素。通过对厚板边裂的金相分析和对比试验,发现连铸坯的角部横向裂纹（角横裂）是钢板边裂缺陷的起源。结合济钢新建厚板连铸机的生产情况,分析了板坯角横裂的形成原因,根据实际工艺条件,采取针对性的措施后,钢板表面边裂的发生率大幅度降低。     

FTSC工艺生产热轧板卷的质量控制

针对FTSC薄板坯工艺生产热轧板卷存在的纵裂纹和烂边缺陷,对其形成原因进行了系统研究,并提出相应的改善措施.研究结果表明,板坯存在的宽面纵裂纹和窄面或角部横裂纹缺陷,将分别导致热轧板卷纵裂纹和烂边缺陷的形成.通过控制钢水温度,控制结晶器铜板厚度,降低二次冷却强度等措施,质量缺陷明显减少.     

CSP板卷边部裂纹影响因素分析

 对钢中碳含量、Ca/Als、拉速、结晶器振动及二冷制度等工艺因素进行了综合分析,并从理论上对钢中氮含量、钢中铝含量及AlN质点析出等方面进行了阐述,指出了影响CSP板卷边部裂纹的主要因素是结晶器振动和二冷制度,为生产实践中减少CSP板卷边部裂纹发生指明了方向。     

钢板剪切边开裂原因分析及改进剪切质量的措施

针对钢板原始剪切边在用户再加工过程中产生边部开裂的问题,采用钢板纵向样进行了实验室模拟试验,分析认为,边部开裂的主要原因是钢板原始剪切面剪切弯钩、毛刺引起的应力集中及再加工工艺不当。剪切间隙、重叠量调整、剪切温度、剪切力、剪切量等因素都影响钢板的剪切质量。结合安钢实际情况,采取新上风雾冷却装置,降低钢板剪切温度,优化剪刃重叠量、水平间隙调整工艺及热态毛边放尺量等措施,提高了钢板剪切质量,减少了质量异议。     

塑料模具钢SM50钢板表面裂纹成因及控制措施

针对唐山中厚板材有限公司塑料模具钢SM50钢板表面裂纹缺陷,采用生产工艺情况调查、能谱分析和金相分析相结合的方法,对裂纹产生的原因进行了深入分析。结果表明,SM50钢板表面裂纹缺陷并非铸坯原生裂纹导致,而是由于连铸坯在处于两相区时热装,铸坯晶粒度极不均匀导致的热装裂纹。通过改进现有工艺,提出了对铸坯进行下线缓冷、温装入炉的改进措施。新工艺实施后,SM50钢热装裂纹缺陷比例由原来的4.24%下降到0.30%以下,钢板表面裂纹率大幅降低。     

309L奥氏体不锈钢板热轧边裂缺陷成因分析和工艺改进

通过金相组织观察和热力学计算相结合的方式对309L奥氏体不锈钢板热轧边裂缺陷进行了分析。试验结果表明,309L钢(0.012% C,0.034% N)板坯热轧加热温度1260 ℃边部三角区存在大量网状铁素体,在后续加热过程中高温铁素体含量进一步升高,达到24%左右,导致塑性降低,轧制过程中产生边裂缺陷。通过控制钢中C含量0.015%～0.025%,N含量0.04%～0.05%,热轧板加热温度1150 ℃,使钢中铁素体含量降至10.7%,有效避免309L钢板边裂,板卷合格率达100%。     

CSP工艺生产热轧板卷边裂的分析和控制

经分析得出涟钢采用CSP工艺生产SS400钢板卷时，因不合理的二冷水量使70mm薄板坯横向冷却不均匀和角部过冷，导致奥氏体中AlN析出造成晶界脆性，带钢在弯曲和矫直时产生边裂。通过控制钢中Als含量为0．02％。0．03％及减少连铸过程吸氮和降低板坯边缘二冷水量等工艺措施，使SS400钢板卷的优等品率从92．27％提高到98．09％。     

Cr-Mo钢板常见表面裂纹原因分析及改进措施

Cr-Mo钢板属贝氏体型合金钢,在空冷条件下产生贝氏体组织.由于制造反应容器用Cr-Mo钢板多为大单重、大厚度截面,容易产生组织应力与热应力,如果在生产过程中控制不当可导致表面裂纹.常见的表面裂纹分为钢锭和来料板坯裂纹、轧前加热裂纹、轧制过程中的拉裂和炸裂、轧后应力裂纹及切割裂纹等,本文对表面裂纹特征及其产生原因进行分析,并提出相应的预防和改进措施.     

边部组织及切边工艺对低碳SPHC冷轧边裂的影响

针对迁钢低碳系SPHC热卷在冷轧过程中经常出现边裂缺陷,研究了边裂出现的原因。结果表明,精轧过程中,带钢边部温降过大导致边部出现粗大晶粒并伴有混晶,以及边部剪切参数不匹配导致的切边质量不佳是导致低碳系SPHC冷轧边裂的原因。通过调整精轧冷却水以及合理匹配剪切参数,有效解决了这一缺陷。