细长型模铸钢锭的开发研究

通过试验验证,将细长型锭模进行设计改进,用特殊材料代替原先底盘,在生产钢锭时不仅提高了生产效率,还稳定了产品质量,特别适用于企业批量化生产。该设计不仅在坐模、脱模节省了大量的时间,而且锭模底部特殊处理后还有效地释放了钢锭底部应力,避免钢锭底部裂纹生成。同时,通过浇注温度、浇注速度、脱模时间的控制,使得模铸钢锭高度突破新高,达到3 400 mm以上,为模铸行业做出了贡献。     

高性能均质靶板用钢的钢锭凝固数值模拟与生产实践

高性能均质靶板用钢,采用40 t EAF-LF-VD-模铸20 t钢锭—锻造加热工艺流程生产.使用ProCAST铸造模拟软件对高性能均质靶板用钢模铸20 t钢锭的凝固过程进行了数值模拟,分析了钢锭纵向截面疏松缺陷的分布区域和程度,得到大型锻造用钢锭与锻造材料探伤缺陷形成原因,可为生产提供指导依据.结果表明,通过控制模铸过热度和添加冒口发热剂的方法,使高性能均质靶板用钢的锻造用钢锭质量得到提高,在锻造后探伤缺陷得到有效控制.     

宝钢工艺铁路模铸运输模式优化

宝钢工艺铁路由铁水运输、模铸运输两部分组成,模铸运输包括钢锭运输、长材运输、炉窑调车运输等三个运输系统,这三个系统相互独立,相关性较低,制约了模铸区域运输效率的提高。根据模铸区域的运输现状及作业特点,从系统性、信息管理等方面分析了制约效率提高的原因,提出了改善运输效率、提高机车作业效能的措施,取得了较好的实施效果,达到了优化模铸运输模式的目的,进而为提升工艺铁路的精益运营能力奠定了基础。     

舞钢模铸线辅助铸钢车改造

舞钢是以生产宽厚板为主的钢铁企业，超厚和超宽钢板的生产占有较大比重。所以钢锭产量约占炼钢总产量的40％，这是舞钢的特色和优势。为了满足各种锭型钢锭的生产，炼钢厂目前有6条300t铸锭车构成的模铸线。模铸线与精炼设备LF炉布置在一个跨问，造成该跨间天车作业紧张，影响生产顺行，矛盾非常突出。为此炼钢厂实施了模铸辅助铸钢车改造。缓解天车作业紧张的矛盾，改善了模铸作业条件和钢锭的质量。本文总结了模铸辅助铸钢车改造的经验，介绍了辅助铸钢车改造的设备，供技术人员参考。     

浇铸主要工艺参数及保护渣性能对模铸钢锭实物质量的影响

对贵钢一炼钢厂2010年1～6月份模铸钢锭裂纹缺陷及冒口部位收缩突出,严重影响钢锭质量的问题,利用钢液结晶凝固的普遍原理优化模铸生产工艺参数,并在改进固体保护渣成分、性能的基础上得以完全解决。     

模铸用复合保护渣在抚顺钢铁公司试验成功

抚顺钢铁公司原外购炼钢模铸用的保护渣存在有增碳、钢锭底部和表面夹渣等缺点,为解决这些问题,公司去年组织有关科技人员攻关,研制新型保护渣。经过几个月的努力,FS系列低碳复合模铸保护渣小型试验进行完毕,在电炉钢模铸生产中进行了对比试验,取得了较为理想的效果。     

优质模铸钢锭制备工艺研究

正近年来,随着连铸制备技术的进步,由连铸生产的坯料比例不断增加,但一些高合金含量、大断面的坯料,尤其是用在核电、水电、火电、风电等关键领域的坯料,依然采用模铸方式生产,且在一些领域关键部件制备中模铸生产方式有着不可替代的地位。当前,由于国内模铸坯料市场紧缩,研究人员更多地关注连铸坯料质量的控制,这就造成国内模铸钢锭制备水平停滞不前,导致一些由模铸钢锭制备的高端锻件产品长期依赖进口。     

用铝合金化提高球墨铸铁钢模锭的使用寿命

球墨铸铁用铝合金化可以大大提高冲击韧性、热稳定性和抗氧化性,因而可提高球墨铸铁钢锭模的使用寿命。苏联北方钢管厂对生产无缝钢管用钢的钢锭模进行了使用试验其中选择了八个炉号球墨铸铁钢锭模做化学成分与球化率的试验,实际成分见下表(％): 铸铁的成分为0.51～1.60％A1,1.70～1.80％Si,0.065～0.110％Mg(熔炼号1～3)。球状石墨(球化率)为85～100％。含硅量降低到1.02～1.39％(熔炼号4～6),球化率基本不变,但出现了自由渗碳体。当含铝量大于0.8％时,尽管残余含镁量很高,而球化率却显著降低(熔炼号7～8)。另外,又用六个炉号球墨铸铁钢锭模的试样做了有关性能方面的试验。试验结果,成分中含1.02～1.86％Si和0.44～0.60％A1的钢锭模具有     

钢锭的碳偏析控制

分析了钢锭产生碳偏析的机理,模铸保护渣的理化指标对钢锭质量的影响。通过调整保护渣成分,减小固体碳的含量;优化冶炼浇铸工艺,钢锭的碳偏析由0.03%~0.06%降至≤0.025%,对改善钢锭的碳偏析有明显效果,产生了显著的经济效益。     

特厚板尾部面积缺陷的成因分析

研究了钢锭成材特厚板的尾部超声探伤缺陷的性质,介绍了模铸法生产大钢锭过程中,炉外精炼工艺、浇铸工艺以及浇铸用辅助材料对大钢锭内部质量的影响。通过对模铸用辅助材料、成品样及汤道样的能谱及化学分析可知,尾部面积缺陷的主要来源应该是钢液中的脱氧产物Al2O3以及少量没有被渣料吸附的复合化合物。针对缺陷的形成原因,制定了有效的改进措施,每月探伤的钢板尾部面积缺陷发生率由1.25%~2.25%降低到0.38%,最高降低幅度达到83.11%。     

380mm特厚低合金高强度结构钢的研发

阐述了南阳汉冶特钢通过合理的成分设计、模铸浇注、钢锭加热、3800轧机轧制及热处理,成功地在转炉-炉外精炼-模铸浇注-加热轧制-正火热处理生产线开发出了380 mm保性能、保探伤Q460C低合金高强度结构特厚钢板。     

模铸钢锭用发热剂的研究与应用

模铸钢锭由表面向中心、由下向上凝固,为防止钢锭产生缩孔等冶金缺陷,均在钢锭冒口部位添加合适的保温材料,以提升钢液凝固后期的补缩效果.在对进口、HB、DA-F三类发热剂及碳化稻壳进行钢锭冒口保温试验对比及研究中发现,相同条件下等量使用三种发热剂时,根据发热剂燃烧温度,DA-F属于快热型发热剂,进口、HB属于慢热型发热剂;根据钢锭成材率情况,三种发热剂的使用效果由强到弱依次为进口、DA-F、HB,但考虑到生产实际中的性价比,效益由大到小为DA-F、进口、HB,因此甄选DA-F作为生产用主要发热剂.生产实践表明,使用DA-F发热剂后,钢锭冒口部位收缩平整,钢锭冒口缩孔发生率明显降低,有效提高了钢锭成材率.     

提高钢锭模的使用寿命

目前,在我国的炼钢生产中,模铸钢锭仍占钢产量的80%以上。钢锭模是炼钢生产中消耗量较大的备件。根据1986年的统计资料,全国年平均消耗钢锭模为100万吨,各重点企业和地方骨干企业的吨钢钢锭模消耗情况,见表1、2。由于钢锭模的消耗高,而它的制造能力又有限,所以,已经给炼铁、炼钢、铸造生产带来了许多不利因素。因此,随着我国钢产量的不断增长,十分关注钢锭模使用寿命的提高,已刻不容缓,势在必行。     

提高成材率的途径

苏钢铁部门吨材用钢量1989年比1985年减少15.8kg,若按同一轧材品种折算,吨材用钢量减少了17.3kg,其中靠提高连铸比减少了7.8kg,开坯工序金属损失减少了3.8kg,型材和板材轧制工序金属损失减少了5.9kg。据统计,连铸坯成材比用钢锭经开坯成材的金属消耗低14％。因此,提高成材率的主要途径是改模铸为连铸。     

小高炉—工频炉双联熔炼灰铁钢锭模质量的统计分析

1.前言目前我国炼钢生产中连铸的比例还很小,大多数采用模铸法浇铸钢锭,因此,钢锭模的消耗量很大,统计每年用于生产钢锭模的铸铁量约占铸件量的10%。在灰铁,球铁、和蠕铁几种钢锭模中,由于灰铁钢锭模的工艺简单,成本低廉,故应用的较     

脉冲电流对钢液凝固过程中夹杂物迁移行为的影响

在钢液凝固过程中施加脉冲电流,通过观察和分析凝固试样中夹杂物的形貌、数量、尺寸和分布状态等,以研究施加脉冲电流对钢中夹杂物迁移行为的影响。结果表明,在脉冲电流的影响下,钢液凝固初期形成的晶核会发生脱落而形成结晶雨;在晶核下落过程中,钢中夹杂物也会随之向下部迁移。随着脉冲电流强度的逐渐增加,钢锭上、中部夹杂物逐渐减少,晶粒尺寸变小。在本试验条件下,当电流强度为56.6 A/cm2 时,钢锭上、中部夹杂物的总面积和总数量分别比未施加脉冲电流时的降低46.9% 和35.6%。对于夹杂物含量要求较高的钢种而言,在钢锭凝固过程中施加脉冲电流,控制结晶雨的形成和迁移过程不失为一种有效去除钢中夹杂物、提高钢锭质量的技术手段。     

脉冲电流对钢液凝固过程中夹杂物迁移行为的影响

在钢液凝固过程中施加脉冲电流,通过观察和分析凝固试样中夹杂物的形貌、数量、尺寸和分布状态等,以研究施加脉冲电流对钢中夹杂物迁移行为的影响。结果表明,在脉冲电流的影响下,钢液凝固初期形成的晶核会发生脱落而形成结晶雨;在晶核下落过程中,钢中夹杂物也会随之向下部迁移。随着脉冲电流强度的逐渐增加,钢锭上、中部夹杂物逐渐减少,晶粒尺寸变小。在本试验条件下,当电流强度为56.6 A/cm2 时,钢锭上、中部夹杂物的总面积和总数量分别比未施加脉冲电流时的降低46.9% 和35.6%。对于夹杂物含量要求较高的钢种而言,在钢锭凝固过程中施加脉冲电流,控制结晶雨的形成和迁移过程不失为一种有效去除钢中夹杂物、提高钢锭质量的技术手段。     

我国连续铸钢自动化的进展

连续铸钢与一般钢锭模铸相比具有很大优越性,从钢水到钢材,金属收得率提高12—15％,生产成本降低约10％,基建投资节省30—40％,占地面积缩小30％,每吨钢坯节约热能14万大卡,此外还可减少大量生产工人,改善工人劳动条件,缩短建设周     

提高模具钢超声波探伤合格率实践

模铸模具钢自开发以来,受到市场用户普遍认可,具有较高的市场占有率。但近几年随着市场竞争的加剧,用户对质量的要求越来越高,超声波探伤合格率不高成为市场开拓的一大阻力。分析模铸生产模具钢超声波探伤不合格的原因,结合缺陷类型和生产过程控制实绩,并通过对钢锭凝固机理的研究,从转炉炼钢、炉外精炼、钢水浇铸及模铸使用的耐辅资材等各环节采取了有效的针对性措施,减少钢水内生夹杂物,控制浇铸过程中产生的外来夹杂物,提高钢水纯净度,改善钢锭内部组织,通过生产实践验证,取得了较好的效果。     

3 t模铸钢锭大截面帽口充填技术

大冶特殊钢公司的模铸锭重 3ｔ,经 85 0初轧机开坯 ,对原锭型的模铸钢 ,在满足现有锭机工程能力又不做大的工艺调整的条件下 ,模铸钢帽口部采用大截面充填技术对提高成坯率效果显著 ,钢质量稳定 ,改善了操作人员的劳动条件。1　 3ｔ锭模改型的可行性原钢锭锭身设计合理 ,能充分发挥锭机配套能力 ,但锭型帽口部容积较大 (设计值 1 3 .78% ) ,是影响成坯率提高的主要因素 ,对此 ,提出了对其进行改型研制的设想。在改型研制中遵循的原则是 :(1 )不增加投入 ;(2 )立足现有锭机配套条件 ,对现行生产的钢锭参数进行实测 ;(3 )保证改型后的钢锭质量…