基于产品BOM的柔性装配工艺系统

为适应机械公司分布式生产准备管理模式的发展,需要对柔性装配工艺系统的集成和实现等问题进行深入的研究。通过对设计、制造、装配过程中不同状态的物料清单(BOM)数据进行对比分析,从BOM构建、业务流程的设计、BOM维护等方面,对基于产品BOM的装配工艺设计过程进行了论述,提出了基于产品BOM的柔性装配工艺系统设计思想。通过对装配工艺系统的开发设计,实现了生产车间装配流程的柔性化与自动化。更多还原     

印刷机械导向辊协同制造资源优化配置问题研究

面向印刷机械导向辊加工过程,对导向辊生产车间的协同制造资源配置问题进行研究。通过构建导向辊制造资源与制造任务的协同制造链模型,以导向辊加工工艺、车间加工能力和资源状态等为约束,以加工时间最小化和生产成本最低化为目标,将导向辊生产车间制造资源配置问题归结为多目标优化问题,并设计了一种混合Jaya算法进行求解;以某印刷机械导向辊生产车间实际情况为例进行仿真实验,与传统加工方案对比分析,验证了该模型的有效性、算法的优越性以及解决实际导向辊生产问题的适用性。     

离散型制造企业车间布局缓冲区面积设置仿真决策研究

在分析现有车间布局缓冲区研究不足的基础上,研究了离散型制造企业车间布局缓冲区分布问题,提出了在多品种小批量情况下基于时间变化的缓冲区面积计算模型,在充分分析影响缓冲区面积大小因素的基础上构建了缓冲区设置的仿真决策程序,采用eMplant仿真软件对X企业某车间布局中缓冲区的设置进行了仿真决策研究.结果表明:仿真决策程序能较好的计算出缓冲区所需面积,为车间合理设置缓冲区提供了决策依据.     

机加工车间设施布置设计及优化

为优化生产系统物料搬运效率以降低生产成本,文中以BD公司的机加工车间为研究对象,对产品生产过程进行实地调研和数据测量,根据系统布局设计的一般流程进行系统物流和非物流分析,绘制作业综合相关图。利用FLEXSIM软件对生产系统的布置方案进行分析。结果表明:通过分析机加工车间中各个加工区之间的关系,绘制综合相关图来分析物流关系,并利用系统仿真对优化后的生产设施布置进行验证,在一定程度上提高了生产系统的效率。     

注塑车间集成单元布局智能建模与关联优化

针对注塑车间设备布局、原料区布局、模具摆放区布局和物流运送路线现状,提出注塑车间布 局基本原则,优化传统单元系统布局,合并单元构建和单元内布局过程,关联生产计划变动影响,建 立注塑车间单元构建与单元内布局集成设计模型,建立注塑车间单元系统布局与关联优化集成模 型．针对多变量、多约束和非线性的特点,以单元内物料搬运、单元内模具搬运、单元间物料搬运以 及单元间模具搬运等成本为布局模型多目标函数,以单元间物流费用、车间面积利用率和关联控制 系数ＡＣＣ等为关联模型多目标函数,分别设计出结构化染色体多变异策略、实数编码多点交叉等 遗传算法,并对模型进行求解．通过典型的注塑车间布局实例,验证模型和算法的实用性和可靠性．     

纺织车间多LED显示屏的数据组织方法

为了快速、直观地显示纺织厂各个生产车间的生产产量,进行生产制造过程的跟踪管理,借助LED显示屏的驱动函数,设计了一种基于RS485总线的纺织行业通用的多LED显示屏的远程监控系统,对系统数据的获取算法,数据内容的组织算法和数据轮询显示算法的设计过程进行了介绍,应用结果表明,与已有的LED监控系统相比,系统简化了系统硬件电路的设计过程,实现了企业车间生产产量、质量的实时跟踪管理,加强了对生产过程的监控。     

基于Flexsim仿真技术在生产线上应用研究

制造企业的生产系统越来越复杂,为了科学地规划与布局生产线,越来越有效的方法是计算机仿真。为此,基于Flexsim仿真软件对浙江某有限公司炼漂车间生产系统进行仿真分析,以发现现有生产系统中的问题,进而对其进行改造,并对改造前后的生产线进行对比分析,得到生产系统仿真优化后的结果。     

基于GA的固定约束条件下多目标车间设备布局问题研究

根据制造性企业生产系统车间的作业方式与产品的工艺程序,描述了有固定约束车间设备布局问题.给出了多目标要求下有固定约束车间设备布局问题的数学模型.分析了几种智能优化算法的优缺点,建立了基于遗传算法的多目标、有固定约束车间设备布局问题优化流程.对建立的理论模型与遗传算法突出寻优能力进行了实证研究,证明遗传算法在求解优化多目标、有固定约束车间设备布局问题上是有效的.     

型号产品生产计划和工艺计划并行技术研究

为了制定合理的生产计划和工艺计划，基于并行工程建立了型号卫星产品制定生产计划和工艺计划的过程模型，实现型号卫星产品企业生产计划和工艺计划的并行设计，同时用启发式算法解决制定计划过程中不同型号之间车间资源平衡问题。该资源平衡算法考虑了不同型号卫星产品的工期，实现了制造过程的节点控制，保证了不同型号卫星产品在车间的生产进度，可以应用于卫星等型号产品的生产。     

车间生产精益驾驶舱数显参量设计与计算

基于车间生产精益驾驶舱的管理思想,设计了精益驾驶舱仪表盘.在分析仪表盘设计参量指标内容和选取原则的基础上,构建仪表盘参量指标体系.结合工位信息模型、车间工位级实时数据采集以及现场生产管理仪表盘参量指标体系,分析从可采集的车间生产现场数据到生产系统运作参数设计过程,提出驾驶舱参量指标的计算模型——“数据-参量转换公式组”.以某玩具机器人装配生产过程为例开展了实例研究,从而验证了指标体系结构的合理性和计算模型的有效性．     

基于SLP法的零件加工车间布置优化

为了提高车间设备利用率,运用系统布置设计对某工厂零件加工车间设施总体布置进行了评价,得到了作业单位综合接近度排序表。对车间布置和生产流程进行了Flexsim建模和仿真分析,并通过调整零件生产流程与整合设备配置,确定了优化后的车间布置方案。结果表明:优化后的方案提高了车间的设备利用率和腾出了更多空间,使部分零件的生产流程趋于合理。研究工作增加了传统布置设计方法无法考虑到的因素,为车间实际生产过程提供了有效的仿真数据,提高了优化方案的可行性。     

虚拟车间设备布局优化的三维可视化研究

研究了基于虚拟现实技术和遗传算法的设备布局优化的三维可视化问题,采用遗传算法作为车间设备布局优化的计算算法,并应用于Multigen-Paradigm公司的Vega环境下建立的虚拟车间系统,通过遗传算法优化模块得到布局文件在虚拟车间中显示三维的优化结果,同时可以在系统中进行实时浏览和生产过程的仿真.     

云制造环境下车间制造资源网格管理设计

针对传统车间资源管理方法不能够满足云制造环境下制造资源动态调度与配置的要求,首先提出车间制造资源网格分层结构模型,并设计出云制造环境下车间制造资源网格管理流程,在此基础上定义了由物理资源、制造能力单元和制造能力约束组成的网格基单元,研究制造资源网格管理的3个关键子过程—制造资源网格目录的设计、资源存储代理中间件的设计和资源信息查询子过程.该方法为云制造环境下的制造资源调度与配置提供了统一的资源管理机制,同时丰富了网格技术的研究内容.     

快速可重构制造系统的设施规划与物流分析

快速可重构制造系统是能随市场需求变化实现生产系统快速重构的制造系统。为使企业物流更好地支持制造系统重构，在规划设计的各个环节应突出通用性、可拓扑性。基于设施规划设计对制造系统的工厂布置、车间划分以及与之相关的车间建筑、布置、物料输送设备等方面进行了探讨。     

面向制造企业的车间生产管理系统

企业决策信息与车间现场信息之间的交互常常出现不能顺畅进行的情况,并且针对一个企业的生产车间所构建的车间管理系统难以适合于另一个企业,由此本文针对某大型制造企业的生产车间,开发了满足其批量大、品种多、工艺流程相对固定等特点的车间生产管理系统．分析了该生产车间的业务流程,构架了面向车间生产活动的系统框架,开发了适合生产车间的B／S结构的车间管理系统．     

基于混合遗传算法的制造车间布局设计

生产车间的布局问题是一个NP难问题,常规方法难以求解。针对这一问题,首先根据车间布局设计的最小费用原则,建立了生产系统设备布局的数学优化模型;接着,将遗传算法与模拟退火算法相结合组成混合遗传-模拟退火(GA-SA)算法,并将其引入到车间设备布局问题中,完成了算法操作设计;最后,给出了一个10区域车间布局算例。结果表明:该算法有较强的全局和局部搜索能力,能有效改善遗传算法过早收敛的问题,是优化车间设备布局的一个有效方法。     

建筑产品设计过程资源管理的仿真与优化

为了提高建筑产品设计过程资源管理效率,以产品设计信息约束条件下设计活动的资源管理和优化为中心,提出基于模糊时间有色工作流网的建筑产品设计过程资源管理模型的数学表达形式,加强了资源管理模型对系统动态模糊时间约束关系的支持,解决了对建筑产品设计过程资源管理的仿真和优化的关键问题.以某办公楼结构详细设计过程为例,构建基于模糊时间有色工作流网的建筑产品设计过程资源管理模型,利用CPNTools仿真软件进行资源管理仿真分析和优化研究,验证方法的正确性和实效性.     

中小型制造企业生产异常管理系统的应用研究

针对中小型制造企业生产异常不能及时反馈和处理,以及生产效率和交货期等难以管控的现状,设计了一套对生产过程进行控制的可行性方案,构建了一种可支持车间生产异常事件信息实时采集、快速分析、趋势预判和综合查询的信息管理系统,全面提高了中小型制造企业对生产异常情况处理的及时性、有效性,实现了处理的规范化、标准化和信息化,产生了良好的经济效益。     

基于Moldflow的产品注塑成型工艺设计

针对汽车零件的成型工艺及产品性能,应用Moktflow的MPI模块进行了模拟分析.结果表明通过模拟计算,可最大限度消除产品设计、模具设计及产品注塑成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

基于改进遗传算法的车间布局重构

以车间设备的多行布局为研究对象,建立以设备序列和间距为决策变量、以最小化车间物流总费用为目标的车间布局重构数学模型。采用遗传算法进行求解,对染色体编码和遗传算子进行了改进。结合某凸轮轴加工车间实例,剖析该车间现有布局存在的问题以及重构的必要性,比较布局重构前后的物流费用,验证了车间布局重构数学模型和改进遗传算法的有效性。