在用球罐的裂纹分析及修复

某油田公司液化气罐区4台400m^3液化气球罐,发现有不同程度的裂纹,为此从组装、焊接、材质、机械损伤、应力腐蚀这5个方面分析了球罐安装过程中导致裂纹产生的主要因素：针对4台球罐的具体情况,又从线能量的控制、焊缝表面缺陷的修复、内部缺陷的修复、球罐热处理等方面提出了修复措施。实践证明,修复措施可靠,保证了球罐的安全运行。     

丙烷球罐裂纹分析及修复

我公司 4台 2 0 0m3球罐于 1988年投用 ,为丙烷脱沥青装置开停工期间及正常生产时储存丙烷的设备。其设计压力p为 1 74MPa ,设计温度 5 0℃ ,规格为 710 0mm× 2 6mm ,设计材质为 16MnR ,实际使用材质为SPV36。 2 0 0 1年对球罐进行定检中发现 4台球罐都存在裂纹 ,以 3#丙烷球罐为例 ,经磁粉探伤发现有 2 2处共 30条裂纹 ,裂纹最长 30 0mm ,经超声波检测证实裂纹最深 6 5mm。裂纹附近硬度测试值为HB15 6～HB2 6 4。对球罐进行超声波测厚 ,共测 16 0点 ,检测值在 2 6～ 2 7 4mm ,未发现不可接受缺陷。但金相检验发现球罐材料已发生珠…     

1500m^3液化气球罐裂纹缺陷分析及修复

某石化公司液化气球罐内表面经MT检验发现存在许多裂纹,其中有一台球罐焊缝处2奈裂纹最为严重,长度约为1000mm,裂纹最深处达10mm。在现场勘验及实验的基础上,文章分析了球罐裂纹产生的原因,探讨了该球罐修复工艺、整体热处理及修复后的强度校核,并提出了预防H2S腐蚀的一些措施,确保该装置重新安全、稳定投入运行。     

球罐焊接冷裂纹产生的原因和预防措施

分析了球罐焊接冷裂纹产生的机理,提出了在球罐施工中防止冷裂纹产生的具体措施。经现场施工验证,该措施较好地解决了问题,保证了球罐的制造质量。     

对在役压力容器埋藏裂纹的安全评定

主要叙述对在役球罐埋藏裂纹的超声波检测方法及应用断裂力学对球罐埋藏裂纹安全评定的方法，为球罐安全运行提供可靠数据。     

球罐延迟裂纹的产生与预防

结合乙烯球罐的施工,分析了球罐延迟裂纹产生的机理和制作安装中必须考虑的技术问题。该厂4台乙烯球罐安全运行的经验表明,只要制订的施工方案严密和各施工环节的质量控制严格,防止乙烯球罐延迟裂纹产生是完全可能的。     

1000m~3丙烯球罐首次检验与缺陷处理

对某公司1000m3丙烯球罐首次开罐检验中发现的122条内表面裂纹的成因进行了分析,根据有关规程要求,提出了处理球罐缺陷的方案,较好地解决问题,保证了球罐安全使用。     

燕山乙烯球罐FB—401C安全评定

对燕山乙烯球罐ＦＢ－ ４０１Ｃ 的历史缺陷进行了分析,并对发现的新生裂纹缺陷进行了断裂力学安全评定。     

带装球罐环缝组焊质量的控制

球罐带装法具有很多优点,多用于1000m~3以下的球罐施工。但实践证明带装球罐环缝容易产生缺陷,且不易修复。作者结合现场实际情况总结了影响环缝组焊质量的诸因素:错边量、角度以及丁字口裂纹等,并提出了相应的防治措施,在球罐施工中取得了较好的效益。     

200m3液氨球罐裂纹成因分析

通过检验,从球罐的应力状态、球罐的金属材料和腐蚀介质等方面对200m3液氨球罐表面裂纹的形貌及产生裂纹的原因进行了分析,确定了球罐的裂纹是应力腐蚀裂纹,并对球罐进行了强度计算及安全评估。     

400m~3丙烯球罐的无损检测及裂纹成因分析

对 40 0m3丙烯球罐进行了历次无损检测情况 ,分析了表面裂纹产生的原因 ,及超标埋藏缺陷的处理 ,并提出了相应的防范措施     

钢制液化石油气球罐裂纹缺陷的修复

以某国外天然气工程项目2000 m3液化石油气球罐为例,通过对现场施工工艺和现场施工条件进行分析,冷裂纹形成条件充分,未采取相应的预防措施是这次裂纹产生的根本原因。根据缺陷的位置、深度及长度,确定从内部还是从外部清除缺陷。对于深度大于25 mm的缺陷,应优先选择从球罐内部清除;否则应从外部清除缺陷。当缺陷清除干净后,应将返修焊接位置使用砂轮打磨至露出金属光泽,并继续打磨约1 mm左右,直至将增碳层打磨清除干净。打磨清除缺陷后,应采用MT的方法对刨槽部位进行检测。     

1000m3N-TuF50钢制球罐裂纹形成分析

1000m³N-TuF50钢制球罐,在使用中发生应力腐蚀现象,使球罐表面产生裂纹;裂纹形成后不断扩展,严重地威胁安全生产。通过检验与分析,探讨了裂纹的性质及形成的有关因素,为防止球罐应力腐蚀的发生和裂纹的修复提供了科学依据。     

具有穿透裂纹缺陷球罐的安全评定

球罐作为储存和运输的压力容器,广泛应用于化工、石油等领域,在其加工使用过程中,容易出现裂纹等缺陷,导致安全隐患。通过ANSYS软件对一出现穿透裂纹的Q370R球形储罐进行有限元分析,应用J积分理论并采用通用失效评定图方法对缺陷进行评估。该方法可为含缺陷压力容器安全评价提供参考。     

液化石油气球罐裂纹的分析及处理

介绍了扬子石化芳烃厂储运车间2台液化石油气球罐的运行状况,在装置停车大检修检验过程中发现裂纹,分析了裂纹产生的原因,指出裂纹的产生是加工高硫原油后液化气中H2S含量高,在湿H2S环境下的应力腐蚀引起。重点介绍了球罐消氢热处理方案,裂纹的修复过程,阐述了防止液化气球罐产生裂纹的对策及防范措施。并提出对原料进行脱硫处理,对关键设备和管道等进行材质升级改造,以保证在役液化气球罐的安全使用。     

1000m^3球罐对接焊缝横向裂纹的超声波探伤

化肥厂原料车间１０００ｍ＾３液化气球罐由于焊缝存在大量超标超陷。通过几次全面检验，消除了一些危害性较大的缺陷。但横向裂纹的检出率仍然较低，通过几种方法的对比试验，初步提出了横向裂纹检出率较高、较经济的方法。对提高压力容器对接焊缝中横向裂纹检出率做了新的探讨。     

球罐首次全面检验与裂纹成因分析及处理

某石化公司中间罐区10台2000m3丙烯球罐首次全面检验,针对球罐制造安装过程的材质、组装、焊接应力等方面,结合相关法规标准确定了检验方案,根据检验方案中的项目开展首次全面检验,在检验中10台球罐都出现不同程度的裂纹,对裂纹产生的原因进行分析,根据有关规程要求,对球罐的裂纹提出合理的处理方案。     

1500m^3液化石油气球罐残余应力分析

1台 15 0 0m3的 16MnR液化石油气球罐 ,建造时经过整体热处理 ,运行 4a后在检修中发现大量裂纹。用X射线法对该球罐进行了系统的残余应力测试 ,分析了大量裂纹与残余应力水平的关系。对出现裂纹最多的区域和未见裂纹的区域分别进行考察 ,结果表明 ,焊缝附近残余应力总体水平较高 ,内壁赤道带焊缝处残余应力高达 0 .72σs,显示当初的热处理效果不理想。球罐大修补焊及整圈热处理后在相同位置重新进行测试 ,结果表明 ,残余应力大幅度降低 ,整体下降约 5 0 % ,热处理效果良好。同时解决了X射线应力仪现场垂直方向测试的技术问题     

工卡具等焊迹点对球罐的危害及其克服

通过对18台球罐检修数据的统计与分析,发现工卡具等焊迹点处产生缺陷的几率很高,且缺陷中危害性大的表面裂纹比例很大。本文介绍了工卡具等焊迹点缺陷形成的原因、安全性分析及焊迹的处理方法。     

低温球罐焊缝返修产生延迟裂纹的修复

通过对茂名石化乙烯厂2000m3的WESLT490低温乙烯球罐焊缝缺陷返修时产生延迟裂纹的成因分析,确定了提高预热温度、增大焊接能量、降低焊缝淬硬倾向、减少残余应力以及焊缝中的氢含量等方法,以避免产生延迟裂纹的返修工艺。