100米~3高炉改造设计

我厂原1号100米~3高炉为“58”型,生产到1979年炉壳严重破损,加之原料结构改变,由原矿和土烧结矿改为100%竖炉球团矿,决定对该炉进行大修技术改造。大修改造设计的指导思想是:在适应工艺生产要求和改善技术经济指标的前提下,尽量做到化钱少、工期短,因此这次改造的重点是高炉本体。一、改造设计的主要内容     

冷铁100米~3高炉热风炉改造初获成效

我厂自7980年以来,参照国内外高温内燃式热风炉改造的经验,对2~#高炉三座热风炉进行了技术改造。采取了生产中逐座大修改造的办法。改造后月平均风温已达到1040℃左右,较改造前提高了200℃左右,改造基本上是成功的。热风炉改造主要内容:(1) 燃烧室隔墙砌砖与大墙断开砌筑,中间留膨胀缝,并用耐高温的挠性料填充,隔墙两圈砌砖之间增设隔热层,其下部嵌入一块耐高温抗氧化钢板;(2) 采用带水平通道的五孔格子砖,缩小格孔尺寸,适当加高热风炉,蓄热面积有较大增加,(3) 燃     

100米~3高炉汽化冷却实践及效果

国内高炉采用汽化冷却以100米~3高炉效果最好。我厂3号100米~3高炉汽化冷却是在1980年12月大修改造后投产的,至今仍在正常运行。一、汽化冷却结构特征1.热负荷确定改造前高炉系喷水冷却,热负荷不易测定。本次设计参考了同类型企业阳泉、济铁、信阳三个厂100米~3高炉测定数据,结合我厂自焙炭砖内衬导热性良好的特点,确定炉     

84米~3高炉的大修改造

我厂83.5米~3高炉于1958年10月投产,其设计与国内82～84米~3高炉相类似。通过几年的生产实践,我们认为,原设计不尽合理,其不合理之处主要表现为下列三方面: 1.高炉内衬全部为粘土砖砌筑,成本高昂。小高炉面积与体积之比较大高炉为大,冶炼强度一般较大高炉为高,加之一般地方企业采用的粘土砖质量较差,砌砖质量技术不高,因而下部易被侵蚀,寿命较短。湖南地区的小型高炉寿命一般在一年半至两年之间。我厂83.5米~3高炉的第一代和第二代寿命均为两年。因此我们认为有必要采用新型的质高价廉的耐火材料,以延长高炉寿命。我们的意见以采用炭素捣固为宜。     

100米~3高炉使用整粒中块焦的效果

一、概况本厂7号高炉有效容积100米~3,8个风口,炉缸直径3300毫米,配300米~3/分风机。全焦冶炼铸造生铁。长期以来,高炉顺行差,各项技术经济指标落后。表现为风口不活,气流不稳定。一般中心负荷重,边缘轻,且很难加重边缘,只能以轻负荷,小矿批,低冶强等操作制度维持生产。我们曾在上下部调节上作了不少探索,都未取得明显的效果。从1982年起,高炉间断使用本公司25～40毫米中块焦,收到立竿见影之效,风     

布袋除尘器在100米~3高炉上的应用

临钢现有四座100米~3高炉,自1958年投产以来,煤气净化一直是沿用重力除尘器—洗涤塔—文氏管—净煤气总管的工艺流程.由于缺水和没有污泥处理设施,煤气净化质量一直不好,含尘量高达65～99毫克/标米~3,含水(包括机械水)也平均在201.8～254.4克/标米~3.这不仅影响了冶炼指标的改善而且热风炉过早损坏,一座高炉一年还要排放100多万吨废水,对周围环境造成了严重污染.     

100米~3高炉煤气脫水的改进

100米~3的高炉在净煤气系统中,原设计没有水份分离设施。当煤气压力稍高时(大于100毫米汞柱),煤气大量带水,严重的影响热风炉燃烧。我厂在1965年5月测定的煤气含水量高达24.8克/米~3,靠近净煤气总管的热风     

成钢100米~3高炉布料问题的探讨

根据理论计算和实际操作数据,探讨成钢原料条件下高炉布料规律,分析边缘煤气流长期过分发展的原因。在此基础上,提出上下部调剂的对应措施。     

100米~3高炉双料车交叉轨道斜桥

山东张店钢铁厂四座100米~3高炉,为了适应提高产量、增加料批的需要,十年来陆续将单料车改为双料车上料,使用情况良好。由于炉顶空间位置狭小,在不影响炉顶金属结构和煤气管道的情况下,将原斜桥的结构尺寸适当加大。又由于炉顶布料器及其受料斗的限制,使双料车不能分别在两个平行的位置卸料,因此,在斜桥上铺设了交叉轨道,以使双料车能处于接近单料车时的同一个卸料位置。斜桥轨道的铺设(图1),是从下部双料车装料位置的平行轨道开始,到料车全行程长度的约1/3处进入弯道,在约2/3处形成内侧两条钢轨的交叉固定道岔,然后,通过反向弯道,直至进入卸料曲轨段之前,形成两侧各两条钢轨相邻的平行轨     

操作线图在100米~3高炉的应用

操作线图把高炉冶炼过程和有关参数在平面直角坐标系上形象地表示出来。用它来分析高炉冶炼过程、分析改变个别参数对冶炼过程的影响,从而确定增铁节焦的技术措施,十分简便,比较准确。利用操作线图把我厂100米~3高炉1986年的生产状况进行了详尽分析,确定以提高风温,提高烧结矿产量和质量,改善煤气利用作为今年增产降耗的主要技术措施。1987年1至4月,100米~3高炉焦比由1986年的735公斤降到658公斤,降低生铁成本18.50元/吨,节约价值近30万元,取得了显著的经济效益。     

2580米~3高炉生产实践

鞍钢2580米~3高炉(即七高炉)是在原七、八高炉的基础上建成的,并于1977年12月27日投入生产,1980年4月9日停炉中修,整个炉役历时823日8时37分,共生产2997776吨生铁。该炉役期间的高炉有效容积利用系数为1.438吨/米~3·日,冶炼     

高炉鼓风机的改造

叙述了本钢一铁厂高炉鼓风机改造过程中的一些工程问题和选型原则。     

AV100-18高炉鼓风机节能改造实践

首钢股份AV100-18高炉鼓风机机组设计裕量偏大,为高炉送风时,需要打开10%以上的防喘振阀门进行放散调节,能耗损失严重且存在安全隐患。通过详细分析与论证后制定措施,将原AV100-18轴流压缩机进行节能改造,达到了节能降耗的目的。     

鹤壁冷压型焦在100米~3高炉上的应用

为解决炼铁用焦及合理地利用资源,许多缺焦地区开展了型焦研制工作和冶炼试验。四川省达县地区万福钢铁厂及广东省兴宁县龙北钢铁厂至今仍用型焦炼铁。鹤壁冷压型焦在全国近四十个研制单位中质量是比较好的(见图1)。在13米~3高炉上连续生产四年多,为进一步验证型焦的质量,于1978年12月4日至14日在河南省安阳地区林县钢铁厂100米~3高炉上进行第二次冶炼试     

单一竖炉球团矿在100米~3高炉上的冶炼

我厂从1978年秋竖炉经过技术改造,生产出合格的球团矿以后,两座100米~(?)高炉开始按不同配比用球团矿进行冶炼,自1980年5月起,就一直使用单一球团矿进行冶炼。从此,高炉在炉料结构上就完成了由烧结矿到球团矿的彻底变革。从单一球团矿冶炼的整个过程来看,到目前为止经历了两个阶段:①由炉况不顺行     

济铁100米~3高炉矿焦混装冶炼试验

将传统的高炉层装装料法改为矿焦混装是近年来国外炼铁界开发的一项新技术。它的优点在于进一步改善高炉料柱的透气性;创造焦炭和矿石均匀接触的更多机会,充分利用煤气的能量;增加料柱堆比重和炉内之矿石量,提高料柱有效重量,并允许在高压差下工作,从而导致焦比下降和产量提高。     

100米~3自立式高炉改建支承式高炉的总结和计算

一、概况 我厂100米~3高炉1978年大修改为自立式。1982年大修时,炉底、炉缸、炉腹、炉腰和炉身下部改为自焙碳砖砌筑,使用约一年后,炉腹以上自焙碳砖内衬基本浸蚀殆尽,由渣皮保护炉壳,加之操作不当,冷却不良,该处炉壳多次出现红点,最后导致炉缸以上炉身下部炉腹上下环带炉壳严重变形达70％,凸凹不平度局部超过100毫米以上,炉体倾斜达2°,热风围管与风口严重错位,风口跑风严重,高炉安全生产受到威胁。经研究决定1985年大修。     

万钢100m^3高炉大修改造及效果

万福钢铁总厂3号高炉(100m~3)于1994年11月停炉大修,采用了汽化冷却、液压传动、PC程序上料、球式热风炉、布袋除尘等技术。1995年5月1日高炉开炉,近1年来的生产实践表明:大修改造后,高炉生产工艺更加合理,环境改善,技术经济指标提高。     

300米~3级高炉采用分装料的效果

(一) 杭钢3~#高炉取得显著节焦增铁效果杭钢3~#高炉(255米~3)于1980年4月份开始进行分装和扩大料批试验,效果显著,并已作为基本的装料制度实践了两年多时间。试验表明,使用分装大批重后可降低焦比18～28公斤,增产5～6%。     

100m~3高炉扩容改造

我厂原拥有两座100m~3高炉,采用通用设计70版图纸,于1971年6月份建成炼铁系统,形成年产生铁能力10万吨以上。由于客观历史原因,一代高炉炉龄仅4—5年的时间,一代产铁量约22万吨。1号高炉于1976年停炉直至大修扩容,由重庆钢铁设计院承担高炉本体的设计,因资金不足,热风炉改造没有同步进行,而是用分段实施的办法来解决资金困难问题,先上高炉后改造热风炉。根据1号高炉实际情况,对热风总管,除尘器等金属构件的测定结果,作了保留。高炉基础,卷扬机房等部分建筑设施加以利用外,其他都推倒重来。