降低湿纺石棉线烧失量方法探讨

湿纺生产的石棉线拉力大,强度高,其制品的物理性能好,但是由于生产过程中引入大量的有机化工原材料,容易引起湿纺石棉线烧失量的升高,这一缺点直接影响到湿纺成品的质量。为达到降低湿纺线烧失量,提高产品质量的目的,我们经过实验,现在已找到了适合我厂湿纺生产,并能降低湿纺线烧失量的有效方法,即按照传统的工艺配方比例,使用45%的快T来分散石棉。试验情况引起湿纺线烧失量升高的主要影响因     

综论石棉纺织制品的质量等级标准

国内外标准都把石棉纺织制品划分为若干质量等级,等级评定办法有烧失量法和石棉含量法两种。我国一直执行烧失量法,但石棉含量法更符合我国的生产实际,因此作者建议予以修改。     

热碱水凝固法改善石棉湿纺产品耐水耐油性能

概述实践证明,无论用石棉含量指标(国外用石棉含量评定产品等级)或烧失量指标(我国用烧失量评定产品等级)来衡量,湿纺石棉纱都符合生产高档产品的要求。但在过去,这一优势只有在制造不经浸渍和非水介质使用的保温制品方面才能很好地发挥出来。实际上,多数品种的石棉纺织制品,都以石棉纱为半成品,在加工中要进行浸渍或其他化学处理。可是过去湿纺产品都达不到理想的浸渍效果和耐水、耐油性能,以致不能生产合格的湿纺石棉盘根,尤以油浸盘根为甚。经研究试验,我们在原热     

某粉煤灰浮选脱炭试验研究

针对青岛某粉煤灰烧失量高达20.88%,不能被大规模综合利用的现状,进行了实验室浮选脱炭试验研究。经过一次粗选,粉煤灰的烧失量降到2.04%,达到水泥和混凝土用Ⅰ级粉煤灰烧失量要求;对粗选精炭进行二次精选,得到的精选精炭灰分为18.67%,碳回收率为86.15%,精煤的发热量为27300J/g。     

粉煤灰中未燃炭回收的试验研究

用粒度分析、X射线衍射和X荧光分析等手段对山西某电厂的粉煤灰的物理化学性质进行分析。对试验样进行了浮选机探索试验和浮选柱工艺优化试验。研究结果表明,优化工艺条件为柴油捕收剂用量400 g/t,起泡剂用量400 g/t,矿浆浓度15%,循环压力0.10 MPa,泡沫层高度3 cm,可得到产率为75.99%的尾灰,烧失量为1.17%,精煤产率为24.01%,烧失量为52.47%。在尾灰烧失量达到一级粉煤灰的指标要求下,柱式浮选的产率要高于浮选机的产率。     

FCMC型浮选柱分选高炭粉煤灰的试验研究

针对未燃炭含量过高不利于对粉煤灰大规模综合利用的问题,结合FCMC型浮选柱的工作原理和特点,对其进行了浮选脱炭试验研究。经过分选后,粉煤灰的烧失量达2.4%以下,达到水泥及混凝土用Ⅰ级粉煤灰烧失量要求;同时高炭产品烧失量达66.8%以上,燃烧值达20.99kJ/g,可用作一般燃料。     

高烧失量电厂粉煤灰浮选试验研究

以宁夏高烧失量粉煤灰为研究对象,采用浮选法提取了具有一定热值的精炭,用以降低粉煤灰烧失量。试验结果表明:在捕收剂浓度为440μL/L,起泡剂浓度为80μL/L,粉煤灰浓度为50 g/L,单位面积充气量为0.40 m~3/(m~2·min)的最佳条件下,一次浮选得到的粗炭产率为20.94%,灰分为28.81%,浮选完善指标最高为46.12%;对粗炭进行分步释放浮选试验后,精炭灰分可降至8.27%,产率为4.52%,发热量为29.22 MJ/kg;浮选尾灰经扫选后,烧失量降至13.87%,可作为Ⅲ级灰使用。     

钢厂粉煤灰浮选提碳试验研究

针对贵州六盘水某钢厂粉煤灰烧失量高达27.30％,进行了实验室提碳浮选研究.首先研究了粉煤灰的可浮性,找到粉煤灰的优化浮选条件,最后进行了4种流程探索.试验表明,采用分段加药一次粗选十一次扫选十扫选精矿再精选流程,可以得到产率38.67％、烧失量56.95％、碳回收率79.85％的产品,尾灰烧失量可降至6.72％.     

粉煤灰脱碳的浮选试验研究

针对某发电厂排放的粉煤灰烧失量较高不能直接利用的现状,分别用浮选机和旋流-静态微泡浮选柱对其进行了脱碳的浮选试验研究,并通过系统的浮选条件试验,确定了最佳的浮选操作条件。经一次粗选开路流程分选,浮选机精矿的碳回收率为85.96%,尾矿烧失量为2.25%;浮选柱精矿的碳回收率达到了92.64%,尾矿烧失量降至1.14%。     

低品位硫铁矿烧渣生产复合硅酸盐水泥工艺优化

这是一篇矿物材料领域的论文。为因地制宜寻求低品位硫铁矿烧渣的综合利用途径，解决硫铁矿烧渣大量堆存的问题，并缓解土壤及水质污染，进行了低品位硫铁矿烧渣生产复合硅酸盐水泥工艺优化研究。利用硫铁矿烧渣具有铁含量高的特点，作为外加剂，将其掺入水泥熟料、脱硫石膏、粉煤灰等，混合磨细，制备复合硅酸盐水泥，以强度为指标，确定适宜的硫铁矿烧渣掺量。通过对不同硫铁矿烧渣掺量制备的水泥试块进行物理性能检测，利用正交实验对工艺条件进行优化。结果表明，较佳工艺条件为，水泥熟料掺量为55%，钙硅比为2.5，灰渣比为1，水灰比为0.4，在此条件下，实验制得的水泥28 d抗压强度为43.9 MPa，强度等级为42.5。     

粉煤灰混凝土耐热机理的探讨

探讨了粉煤灰对混凝土耐热性能的改善机理,分析认为:粉煤灰混凝土耐热机理主要表现在四个方面,即粉煤灰能结合游离CaO;减少C-S-H凝胶开裂且稳定C-S-H凝胶;减少水泥石收缩;增强水泥石与集料的界面粘结力。并阐述了火山灰活性、烧失量、细度和需水量比等品质指标对粉煤灰质量的影响。     

某电厂粉煤灰浮选脱碳试验研究

针对某电厂排放的粉煤灰烧失量较高,不能直接利用的现状,用实验室型浮选机对该试样进行了浮选脱碳条件优选试验,并对旋流-静态微泡浮选柱和浮选机的脱碳效果进行了对比研究。研究结果表明,经1次粗选,浮选机可获得产率约60%,烧失量约2.4%的尾灰;浮选柱可获得产率约70%,烧失量约2%的尾灰;浮选柱选别的粗精煤灰分仅有40%,比浮选机低约20个百分点。     

基于卷积神经网络的电选粉煤灰颗粒图像识别与烧失量预测模型

粉煤灰烧失量预测是对其合理利用的前提,常规实验方法成本高,常常不能满足现场需求。针对此问题本文提出了基于卷积神经网络的电选粉煤灰颗粒图像识别与烧失量预测模型,引入了Adam算法和dropout技术对卷积神经网络进行改进,将粉煤灰颗粒图像的灰度均值、灰度方差、能量和熵值4个特征参数作为输入量,将粉煤灰烧失量的实验值作为输出量,从不同地区的电厂采集高低烧失量的两种粉煤灰进行配比后开展实验研究,基于实验样本点进行学习和训练后开展烧失量预测。综合考虑相关性和模型训练精度,选取学习率为0.010时的卷积神经网络预测模型,引入dropout技术卷积神经网络模型与实际实验数据数值偏差为0.090 7,预测的数值相关性为0.975 0,预测的误差相对较小。研究结果表明:dropout技术能够有效避免过拟合现象,与深度神经网络、长短期记忆网络和BP神经网络相比,卷积神经网络模型对粉煤灰图像具有较好的数据特征提取能力,具有广泛的应用前景。     

稀土尾矿配料煅烧硅酸盐水泥熟料的实验研究

针对稀土尾矿堆存量大、难以利用的问题,提出将其用于配烧硅酸盐水泥熟料的利用技术路线.通过同步热分析和易烧性实验研究稀土尾矿对水泥熟料烧制的影响,根据XRD、SEM和物理性能检测研究水泥熟料的物相组成、微观形貌和技术指标.结果 显示,稀土尾矿具有促进碳酸钙分解和降低水泥熟料矿物形成温度的作用;煅烧温度为1400℃时稀土尾矿配烧的水泥熟料游离氧化钙含量低,主要矿物为硅酸三钙、β-硅酸二钙和铁铝酸四钙,与典型硅酸盐水泥熟料组成和结构特征一致,而且主要物理性能符合GB/T 21372-2008规定的技术指标要求,表明稀土尾矿可以作为原料制备硅酸盐水泥熟料.     

安徽省含山陶厂石膏矿首采区硬石膏品位变化分析

安徽省含山县陶厂石膏矿资源储量大，石膏质量较好，但石膏层的化学组分在垂向上及横向上有较大变化。为了研究矿石品位的分布，对陶厂石膏矿首采区硬石膏的井下钻孔、巷道以及采房取样，测试了硬石膏中SO₃、CaO、MgO含量及烧失量（LOSS），并分析了各之间的关系。分析结果表明：首采区-400 m水平矿石SO₃含量由底到顶有降低的趋势；随着CaO含量的增加,SO₃含量明显增加；随着MgO含量的增加，样品的烧失量增加。首采区-400 m水平矿石品位变化原因一方面与沉积相的变化有关，另一方面与地质构造有关。     

湖泊底泥燃烧特性及其热动力学分析

湖泊底泥为沉积于湖泊水体底部的黏土、泥沙、有机质及各种矿物的混合物,因其含有较高的SiO_2、Al_2O_3等成陶成分和一定的CaO、MgO、K_2O、Na_2O等助熔成分以及部分有机物,可作为焙烧陶粒或其他烧结制品原料进行资源化利用。本文选用湖北黄石某湖泊底泥,测定其烧失量和有机质含量,采用XRF、ICP-OES和XRD研究其物化特性,并用同步热分析-质谱联用仪(TG-DSC-MS)进行热分析,对结果进行热动力学计算。结果表明:湖泊底泥的主要成分为石英、方解石、镁方解石、云母等矿物质;其中,SiO_2含量为52.3%,Al_2O_3含量为14.41%,Fe_2O_3含量为6.89%,S含量为0.39%,P含量为0.13%,以及极少量的重金属,烧失量为14.19%,有机物含量为10.86%。湖泊底泥燃烧过程中气体释放主要发生在120～750℃阶段,主要气体有CO_2、H_2O、NO、NO_2等,不同升温速率对湖泊底泥燃烧过程无明显影响;湖泊底泥的燃烧失重过程可以分为两个阶段,利用Coats-Redfern法的一级反应模型能够很好地描述湖泊底泥的燃烧过程,在第一阶段湖泊底泥活化能约为22.00kJ/mol,可为湖泊底泥烧结制品控制反应历程和研究固化机理提供参考。     

煤矸石陶粒滤料的制备及性能研究

以煤矸石为原料,分别采用破碎法和成球法制成滤料生料,经快升温或慢升温焙烧获得陶粒滤料.对所制备陶粒滤料的气孔率、气孔孔径和酸碱可溶率等指标进行了分析比较.结果表明:各种陶粒滤料制品均性能优良;制品的气孔率都随着焙烧温度的升高由小变大,又逐渐降低,成球法制品的气孔率普遍要高于破碎法;快烧制品的气孔孔径分布范围较窄,慢烧制品的气孔孔径分布范围则很宽,2种焙烧方式所得制品中孔径大于100μm的气孔都随着焙烧温度的升高而增加;制品的酸碱可溶率均随焙烧温度的升高而降低.实际生产时,可根据煤矸石特性、产品的性能要求、生产成本等确定煤矸石陶粒滤料的制备工艺.     

攀钢钢渣烧制水泥熟料试验

以攀钢钢渣为主要原料,通过掺钢渣生料的易烧性、熟料矿物组成和物理性能测试等试验,研究了大掺量利用低磨矿能耗钢渣烧制水泥熟料的可行性。试验结果表明:不同细度的钢渣在1 250℃和1 300℃下煅烧时,生料易烧性和熟料矿物组成差异明显;在1 350℃和1 400℃下煅烧时基本没有差异。钢渣用量为20%时,在1 350℃下烧成的熟料矿物主要是C_3S、β-C_2S和C_4AF,与通用硅酸盐水泥熟料矿物组成一致,且该条件下不同细度钢渣烧成的熟料物理性能几乎没有影响。该研究证实了大掺量地利用低磨矿能耗的钢渣可以烧制出合格的水泥熟料,对钢渣规模化烧制水泥熟料具有一定的实际意义。     

综合利用矿业废渣生产烧结空心砖的研究

本文结合姑山矿业公司矿业废渣的资源特点,探讨了矿业废渣资源化大宗利用的有效途径。在对其化学成分分析和物理性能检测的基础上,通过实验室内基础试验,评价制砖的可行性,优选配比方案。工业化试验制品综合指标达到一等品以上水平,提出了针对原料特点的工艺路线、最佳的工艺参数和技术要求。     

赤铁矿尾矿免烧免蒸砖的制备研究

以鄂西硅质页岩为骨料,采用压制成型方法制备鄂西高磷赤铁矿尾矿免烧免蒸砖,对赤铁矿尾矿与页岩的用量进行了配比试验,并考察了成型水分、成型压力对制品抗压强度的影响。试验结果表明,在尾矿掺量为78%、页岩10%、水泥10%和石膏2%的配比下,成型水分15%、成型压力20MPa的最佳条件下,制作的免烧免蒸砖制品抗压强度达到15.15MPa,且密度小于1600kg/m3,可满足JC/T422-2007建筑材料强度要求。