膜分离和深冷分离组合技术在高密度聚乙烯装置的应用及优化

通过对淤浆法高密度聚乙烯工艺装置溶剂回收系统的流程分析,及现有聚乙烯装置溶剂回收系统尾气回收技术的比较,分析比较膜分离和深冷分离组合回收技术在高密度聚乙烯工艺装置溶剂回收系统应用的优势,并通过工业案例对该组合技术的投用效果进行验证:膜分离和深冷分离组合技术回收效果显著,可以有效分离高密度聚乙烯装置溶剂回收单元排放尾气中的异丁烷和乙烯组分,异丁烷的回收率大于90%,乙烯回收率大于80%。本文同时结合工程实例对该技术进一步的优化进行探讨。     

气相法聚乙烯装置排放气回收膜分离、深冷改造方案比较

本文简要介绍了膜分离和深冷分离回收技术的基本原理,提出了三种针对气相法聚乙烯装置排放气回收单元设置的技术改造方案,并对各改造方案的特点和产生的效益进行比较分析。     

高密度聚乙烯装置粉料处理尾气的回收利用

应用气体膜分离技术回收聚乙烯装置的排放尾气,实现聚乙烯装置增效、降耗减排的目的。     

膜分离技术在丙烯-氮气体系的应用及发展

简要介绍了膜分离技术，并对膜分离技术应用于聚丙烯装置的丙烯-氮气系统的现状进行了分析。指出：今后重点应开发膜的合成制作技术；在研究新膜时，把提高回收率和纯度作为开发目标。建议膜回收技术向高密度聚乙烯及线型低密度聚乙烯装置推广延伸，制成适合于回收乙烯的膜技术。     

气相法聚乙烯排放气回收技术分析与研究

本文针对目前世界上已发展出的气相法聚乙烯工艺排放气回收技术进行了详细介绍,并对主要的尾气回收技术进行了详细的技术分析与对比。并在此基础上,对下一步如何回收利用聚乙烯排放气提出了新的观点,对新建聚乙烯生产装置以及现有聚乙烯生产装置的排放气回收改造提供了借鉴和思考。     

分离技术在Unipol工艺聚乙烯回收单元的应用

介绍了压缩冷凝、吸收解吸、膜分离等几种分离方法在Unipol工艺聚乙烯装置回收单元的应用,指出膜分离方法具有清洁、高效、低投入等优越性.     

膜分离回收系统在全密度聚乙烯装置上的应用

针对全密度聚乙烯装置的排放至火炬的气体中含有1-丁烯和异戊烷等挥发性有机化合物,造成装置单耗增加的问题,参照国内现有装置的膜回收系统技术,对现有装置进行改造,在原有工艺流程中增设膜分离回收系统,采用膜分离技术对易冷凝的1-丁烯和异戊烷进行回收。结果表明:投用膜分离回收系统后,降耗效果显著,1-丁烯和异戊烷的回收率分别达到了71.32%,73.22%,消耗量降低了220.20,152.83 t/a,且渗透气中乙烯含量达到原料气的3倍多。     

UNIPOL工艺聚乙烯装置尾气回收技术改造和应用效果

UNIPOL工艺聚乙烯装置在日常的生产活动中,由脱气仓对黏附在树脂上的烃类进行脱除,由脱气仓排出的气体进入到排放气压缩机系统,经过二级压缩冷却,将部分烃类气体回收,但其中仍含有烃类气体未能完全回收,而且由于这部分烃类导致以氮气为主的这部分气体只能排放至火炬而无法回收利用,通过尾气回收技术改造,可以进一步回收烃类气体,并将氮气提纯回收利用。     

膜分离回收技术在粗苯加氢装置中的应用

分析了膜分离氢回收技术在粗苯加氢装置中的应用,着重对平顶山神马奔腾化工股份有限公司粗苯加氢工艺中引入的膜分离氢回收技术做了详尽的介绍.     

线性低密度聚乙烯排放气回收系统技改方案比较

综述了Unipol线性低密度聚乙烯排放气回收系统工艺流程的改进,对比了有机蒸汽(VOC)膜分离、变压吸附技术(PSA)、无动力深冷分离技术以及上述3种技术组合,提出了山焦飞虹聚乙烯排放气回收装置的技改建议。     

影响聚乙烯产品色粒的原因分析及对策

神华包头聚乙烯装置是UNIPOL工艺,气相流化床生产聚乙烯树脂粉料,粉料经挤压机进行造粒,造粒后聚乙烯产品质量主要由融指、密度、色粒、力学性能、拖尾粒、大小粒表征。神华包头聚乙烯装置产品目前存在色粒经常超指标情况,为了解决装置产品色粒高的问题,本文针对产品色粒进行分析研究,提高产品质量。     

浅析LLDPE装置消除静电的处理措施

1 概述 齐鲁石化塑料厂线性低密度聚乙烯(LLDPE)装置是引进美国联合碳化学公司(UCC)低压气相法流化床(UNIPOL工艺)聚乙烯生产技术,于1990年8月建成,10月21日投产的大型聚乙烯生产装置,装置实际投资1.73亿元.设计生产能力6万吨/年,年生产时间8000小时,设计负荷7.5吨/小时.     

乙二醇装置工艺放空气的回收利用

采用膜分离技术对茂名石化乙烯公司100kt／a乙二醇装置的工艺放空气进行了回收利用。装置运行结果表明,该方法是可行的。每年可以回收乙烯、甲烷分别为722t和763t。     

消息报导

<正> 齐鲁一期工程离密度聚乙烯装置胜利投产齐鲁乙烯一期工程的年产14万吨高密度聚乙烯装置是我国第一套用气相法(UNIPOL 工艺)生产聚乙烯装置。于1978年12月签订停缓建合同就位保管后,于1984年4月开工建设,1987年6月1日正式投料试车,     

中原线性全密度聚乙烯产品介绍

中原乙烯工程是国家“八五”期间由中国石油天然气总公司与河南省合资建设的重点工程。该工程主体装置有12万t/a乙烯、12万t/a线性全密度聚乙烯和4万t/a聚丙烯。其中线性全密度聚乙烯装置是以乙烯和共聚单体1-丁烯或1-己烯为原料,采用美国UCC的UNIPOL聚合工艺,生产粒状聚乙烯,共11个牌号。整个装置由原料精制单元、反应单元、脱气回收单元、造粒单元和风送包装单元组成。目前整个工程建设进展顺利,预计1996年6月全部建成投产。现对即将投产的树脂品种进行介绍,以利于推广应用。     

环氧乙烷装置排放气中乙烯的回收

讨论了环氧乙烷装置排放气的组成及其对氧化反应的影响，提出了对乙烯进行回收的工艺技术要求，分析比较了国内外不同回收工艺包括变压吸附、膜分离、吸附分离等技术的发展概况，提出变压吸附技术由于工艺简单，适应性强，是一种较有发展前景的回收工艺。     

中小氨厂膜分离装置的运行现状与流程改造

本文看重叙述了目前部分中小型合成氨厂用膜分离技术回收弛放气中氢气装置的运行现状、存在问题,并提出对目前流行的膜分离装置的流程进行部分改造的设想。     

国产JQS-1硅胶聚乙烯催化剂的工业应用

研究了国产JQS-1硅胶催化剂在聚乙烯UNIPOL工艺中的应用。硅胶作为UNIPOL工艺催化剂的载体,目前一直由国外生产。通过研究国产JQS-1硅胶的基本性质、以其为载体的催化剂的组成以及使用该催化剂的基本生产状况和产品质量等情况,并与同种情况下进口硅胶Grace955做比较。得出结论:在聚乙烯UNIPOL工艺中,国产JQS-1硅胶催化剂完全可以替代进口Grace955硅胶催化剂。     

具有回收丙烯氮气双功能的膜技术在聚丙烯尾气回收系统中的应用

本文对小本体聚丙烯装置原尾气回收系统存在的问题进行了分析,通过具有回收丙烯及N2双功能膜分离技术与压缩/冷凝液化回收技术的组合,回收聚丙烯装置尾气中的丙烯及N2,效果显著。     

采用膜分离技术从气相法聚乙烯装置的尾气中回收烃类

介绍了有机蒸气膜分离的技术进展,阐述了应用膜分离技术从有机蒸气/氮气混和气中分离回收丁烯和异戊烷的基本原理,指出了操作条件对膜回收效果的影响。将膜分离技术用于气相法聚乙烯尾气回收系统回收烃类,其脱除率可达80%以上。渗透气经压缩、冷凝进一步回收,达到了减少排放的效果。应用表明膜分离方法以其清洁、高效、低投入带来明显的经济效益。