酶解虾壳蛋白制备ACE 抑制剂的工艺优化

以虾壳粉为原料,以水解度和ACE抑制率为指标,利用中性蛋白酶、碱性蛋白酶、菠萝蛋白酶和木瓜蛋白酶进行酶解,其中中性蛋白酶和碱性蛋白酶有较高的ACE抑制活性,因此对碱性蛋白酶和中性蛋白酶的工艺条件进一步优化。结果表明：碱性蛋白酶酶解工艺优化条件为：温度60℃、pH9.5、底物质量浓度2.5g/100mL、加酶量4000U/g、酶解时间2.5h,在此条件下ACE抑制率最高,为67.70%,水解度为69.79%;中性蛋白酶酶解工艺优化条件为：温度50℃、pH7.0、底物质量浓度2.5g/100mL、加酶量2000U/g、酶解时间2h,在此条件下ACE抑制率最高,为84.04%,水解度为26.76%。提示中性蛋白酶酶解能够产生更多的ACE抑制肽,是酶解虾壳蛋白制备ACE抑制肽的较优酶。     

响应面法优化猪血红蛋白制备ACE抑制肽的酶解工艺条件

以猪血红蛋白为原料,采用胃蛋白酶水解猪血红蛋白制备ACE抑制肽。以体外ACE抑制率和水解度为指标,通过单因素试验对酶解温度、酶解pH值、底物质量浓度、加酶量、酶解时间等酶解工艺参数进行研究,并用响应面法优化酶解工艺,建立二次多项数学模型。结果表明,胃蛋白酶水解猪血红蛋白制备ACE抑制肽的最佳工艺参数为酶解温度37.60℃、酶解pH 1.98、底物质量浓度4.98g/100mL、加酶量3.04%、酶解时间4h,酶解产物的最大ACE抑制率为70.09%。     

木瓜蛋白酶制备草鱼鳞胶原肽的工艺优化及产物特性分析

以草鱼鱼鳞为对象,研究木瓜蛋白酶酶解条件对鱼鳞蛋白酶解产物水解度和氮收率的影响,以获得较高氮收率及水解度的鱼鳞胶原肽。结果表明,水解温度、起始pH值、底物浓度和加酶量对木瓜蛋白酶水解产物的水解度和氮收率都有显著影响(p<0.05);木瓜蛋白酶在底物浓度为5%、起始pH值为5.0、加酶量为3000 U/g蛋白、水解温度为60℃条件下水解鱼鳞120 min,鱼鳞水解产物的水解度和氮收率都较好,其水解度为12.68%、氮收率为89.42%;且水解产物在酸性、中性及碱性条件下的溶解性均在97%以上,分子量呈连续分布,主要分布在200～ 5000 u之间。     

葵花籽多肽的制备及其降压活性研究

试验以低温脱脂葵花籽粕为原料,进行脱脂和脱绿原酸处理后,用碱性蛋白酶制备葵花籽多肽。以水解度和ACE抑制率为评价指标,对底物浓度、加酶量、酶解温度、酶解时间和pH值进行单因素试验,在此基础上采用响应面试验优化碱性蛋白酶制备葵花籽多肽的最佳水解工艺。结果表明:底物浓度为15g/mL、加酶量为3 700U/g、酶解温度为56℃和pH值为8.2的条件下水解3h,ACE抑制率可达63.74%。     

Alcalase 2.4L催化牛骨胶原蛋白水解反应及其动力学研究

对碱性蛋白酶Alcalase 2.4L水解牛骨胶原蛋白的工艺以及动力学特征进行了研究。探讨底物浓度、酶量、温度、pH、时间等因素对胶原蛋白水解度的影响,研究确定了碱性蛋白酶Alcalase 2.4L水解牛骨胶原蛋白的最佳水解条件为:在pH8.5,60℃,底物浓度为80g/L,加酶量为40μL/g条件下水解3h,水解度可达13.5%,优于其他蛋白酶。根据所建立的pH-stat酶解体系确定了Km为1.6362mol/L,Vmax为0.3444mol/L·h,为更有效地利用胶原蛋白资源奠定了理论基础。      

复合酶解制备核桃多肽工艺条件的优化

采用复合酶酶解核桃蛋白,以水解度为考察指标,研究了底物质量浓度、复合酶配比、加酶量、pH、酶解温度、酶解时间对酶解的影响,并采用响应面法优化了Alcalase2.4L与胰蛋白酶复合酶解核桃蛋白的工艺参数。最佳酶解条件为:底物质量浓度40 g/L,Alcalase2.4L与胰蛋白酶的复合配比3∶1,pH7.4,酶解温度60.46℃,加酶量5.71%,酶解时间5.05 h。最佳条件下核桃蛋白水解度可达14.54%。     

液压压榨澳洲坚果粕酶解制备多肽工艺优化

以液压压榨澳洲坚果粕为原料,分析了其常规营养成分含量与氨基酸组成。采用碱性蛋白酶与中性蛋白酶催化酶解澳洲坚果粕蛋白制备多肽。以水解度为指标,利用单因素试验与正交试验考察了各因素对澳洲坚果粕蛋白水解度的影响。结果表明：液压压榨澳洲坚果粕中含有32.25%的蛋白质,17 种氨基酸,含量为25.05%。碱性蛋白酶各因素对澳洲坚果粕蛋白水解度影响的主次顺序为：酶解时间＞酶解温度＞加酶量＞酶解pH值＞底物质量浓度,最佳工艺条件为：酶解温度60 ℃、酶解时间3.5 h、底物质量浓度110 g/L、酶解pH 8.0、加酶量2 400 U/g,在此条件下水解度达到了22.83%。中性蛋白酶各因素影响水解度的主次顺序为：加酶量＞酶解时间＞底物质量浓度＞酶解温度＞酶解pH值,最佳工艺条件为酶解温度55 ℃、酶解时间3.5 h、底物质量浓度100 g/L、酶解pH 7.0、加酶量3 200 U/g,水解度达到了22.78%。碱性蛋白酶与中性蛋白酶各因素对澳洲坚果粕蛋白水解度的影响均达到了极显著水平（P＜0.01）。在最佳工艺条件下,碱性蛋白酶酶解液压压榨澳洲坚果粕制备多肽的效果优于中性蛋白酶。     

响应面法优化豆粕蛋白酶解条件

采用响应面法对豆粕蛋白酶解条件进行优化研究.以水解度为指标,采用单因素试验的方法考察了pH值、底物质量浓度、加酶量、水解温度和水解时间等因素对水解度的影响.在单因素试验基础上,根据中心组合(Box-Behnken)试验设计原理采用3因素3水平的响应面分析法,在分析各个因素的显著水平和交互作用后,得出最佳工艺条件为pH值6.96、底物质量浓度5.2 1g/100mL、加酶量3％、酶解温度53.8℃、酶解时间6h.在该条件下水解度达到23.67％.     

双酶分步水解制备花生多肽工艺优化

为了开发和利用花生蛋白资源,生产高附加值蛋白产品,以花生分离蛋白为原料,采用Alcalase 和Flavourzyme 分步水解法制备花生多肽。通过单因素试验和响应面中心组合设计试验,研究Flavourzyme 水解花生分离蛋白过程中加酶量、底物质量分数、酶解温度、酶解时间和酶液pH 值等因素对水解的影响。建立水解液中可溶性氮质量浓度与各种影响因素的回归模型;确定Flavourzyme 酶解反应的最佳工艺参数为pH7.0、加酶量1714U/g 底物、底物质量分数5%、酶解温度55℃、酶解时间90min。在此条件下,酶解产物中可溶性氮质量浓度为19.44mg/mL。     

酶法水解鲢鱼蛋白的研究

研究鲢鱼蛋白酶解液制备的工艺条件,采用正交试验着重探讨蛋白酶酶量、酶解时间、酶解温度、初始pH值、固液比对鲢鱼蛋白酶解效果的影响.结果表明,最佳酶解条件为:中性蛋白酶:木瓜蛋白酶=2:1(质量分数),底物浓度为固液比1:2(g/mL),酶添加量为底物浓度的1.6%,初始pH7.0,温度50℃,酶解时间5 h.酶解后,水解度为68.71%,氨基氮为67.3 mg/100 mL,可溶性蛋白得率可达70.02%.     

分步酶解小麦面筋蛋白制备低苦味肽粉的研究

目的 研究分步酶解小麦面筋蛋白(wheat gluten, WG)制备低苦味肽粉的工艺。方法 选用中性蛋白酶、木瓜蛋白酶、胃蛋白酶水解WG至8%水解度,接着用风味蛋白酶对水解产物进行脱苦处理,对不同酶解产物中苦味肽的特性进行系统研究,探究苦味肽含量、氨基酸组成、分子量分布、表面疏水性等指标变化对WG酶解物苦味值的影响,对比风味蛋白酶对不同单酶酶解物的脱苦效果差异,分析风味蛋白酶对WG酶解物脱苦的内在机理,进而确定制备低苦味小麦蛋白肽粉的最佳酶解工艺。结果 中性蛋白酶的酶解产物经风味蛋白酶作用后,脱苦效果最显著,苦味肽苦味值从4.08降至2.25,酶解产物的苦味值可下降56.42%。木瓜蛋白酶的酶解产物经风味蛋白酶作用4 h后,酶解产物的苦味值最低,制备出苦味值为1.28的WG低苦味肽粉。结论 经分步酶解作用后,酶解产物中苦味肽的含量下降;疏水性氨基酸比例的下降和游离氨基酸含量的升高引起苦味肽苦味阈值的增大,共同导致酶解产物苦味值显著降低,该研究为酶解脱苦技术的快速发展和WG活性肽工业化生产提供新的参考。     

两种来源酶多种方式水解牛骨蛋白

选用两种不同来源的枯草杆菌中性蛋白酶与木瓜蛋白酶,以水解度为特征性指标,采用5种不同水解方式水解牛骨蛋白。结果表明：枯草杆菌中性蛋白酶与木瓜蛋白酶同步水解,效果优于木瓜蛋白酶与枯草杆菌中性蛋白酶分步水解两种方式,最佳酶体系反应条件为pH7.05、温度51℃、加酶总量7000U/g(枯草杆菌中性蛋白酶与木瓜蛋白酶用量比1:1)、150r/min 振荡水解6h,水解度可达27.54%。     

多酶分步水解鸭骨的工艺研究及其产物成分分析

对鸭骨的单酶水解条件进行了优化,并在此基础上进行了多酶(双酶)分步复合水解工艺的研究,分析了最佳水解条件下的产物氨基酸组成及肽分子量分步范围。结果表明:多酶分步复合水解鸭骨的效果优于单酶水解,先用碱性蛋白酶后用木瓜蛋白酶分步复合水解的效果最好,水解度可达34.71%;鸭骨水解物中必需氨基酸含量占氨基酸总量的34.87%(色氨酸未检测),必需氨基酸的相对含量较鸭骨原料有所提高,特别是富含普通谷物中极易缺乏的赖氨酸、苏氨酸和缬氨酸等;鸭骨水解物肽的相对分子质量均在8000u以下,相对分子质量小于1000u的肽含量达31.35%。     

麦胚蛋白酶解物的溶解性研究

利用中性蛋白酶、木瓜蛋白酶对麦胚蛋白的溶解特性进行改善。系统研究了底物浓度、酶浓度、酶解时间、pH、温度等工艺条件对麦胚蛋白酶解物的溶解特性的影响。试验结果表明：中性蛋白酶的水解度以及水解产物的溶解度优于木瓜蛋白酶。在底物浓度10％,中性蛋白酶浓度1．0％,酶解时间2．5h,pH6．5,温度35℃条件下麦胚蛋白水解度1．40％,溶解度58．7％,比酶解前溶解度24．3％有较大提高。     

双酶分步水解牛骨蛋白工艺的优化

以新鲜牛骨为原料,探讨牛骨粉的制备工艺。选用枯草杆菌中性蛋白酶与胰蛋白酶分步水解牛骨蛋白,以水解度为特征性指标,采用L9(34)正交试验设计优化双酶水解牛骨粉的工艺条件。结果表明：牛骨粉蛋白质含量高达30.72%,约为鲜骨蛋白质含量的3倍;采用胰蛋白酶先水解,中性蛋白酶后水解的方式分步水解牛骨蛋白,其效果优于两种酶同时水解及中性蛋白酶先水解,胰蛋白酶后水解;中性蛋白酶与胰蛋白酶分步水解牛骨蛋白的最佳工艺条件：固液比1:2,起始pH8.0,胰蛋白酶2000U/g蛋白质于45℃、150r/min振荡水解3h,然后用中性蛋白酶2000U/g蛋白质于45℃以150r/min振荡水解3h,水解度达18.34%;粒径小的活性炭对酶解液脱苦、脱色及除腥效果优于粒径大的活性炭。     

不同蛋白酶制备鹅肉呈味肽的对比分析

以鹅肉为原料,采用中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、木瓜蛋白酶制备呈味肽,对比分析4 种酶解液中的水解度、寡肽含量,采用氨基酸自动分析仪对酶解液游离氨基酸组成进行测定,并利用电子舌和感官评定方法对酶解液的鲜味等味道进行滋味评定。结果表明：45 ℃恒温水浴酶解6.5 h,加酶量1 200 U/g、pH 7.0、固液比1∶3（g/mL）的条件下,木瓜蛋白酶酶解液水解度最大且寡肽质量分数最高,其次是中性蛋白酶,鹅肉蛋白水解度达到29.69%,寡肽质量分数达到0.18%。此外,中性蛋白酶酶解液的风味最好。中性蛋白酶酶解后产生的游离氨基酸类型丰富,谷氨酸和丙氨酸的含量高,最终酶解液整体鲜味浓郁,并伴有酸味。因此,确定酶解鹅肉蛋白的最佳用酶为中性蛋白酶。     

牛骨胶原蛋白抗菌肽的制备及其抑菌活性

以牛骨胶原蛋白为原料,采用胃蛋白酶、碱性蛋白酶、中性蛋白酶、胰蛋白酶、动物复合蛋白酶、风味蛋白酶和木瓜蛋白酶对其进行水解,确定最佳的酶解时间和酶用量,并比较酶解效果.酶解液经离心过滤和真空冷冻干燥后,测定其对金黄色葡萄球菌和肠炎沙门氏菌的抑制活性.结果表明:动物复合蛋白酶酶解牛骨胶原蛋白得到的酶解液的水解度最高,其最佳的酶解时间为4h,最适宜的酶添加量(占骨质量的百分比)为1.25%;风味蛋白酶和中性蛋白酶的酶解液对金黄色葡萄球菌具有抑菌效果,其抑菌圈直径分别为6.03mm和7.97mm;动物复合蛋白酶、风味蛋白酶和胰蛋白酶对肠炎沙门氏菌具有抑菌效果,其抑菌圈直径分别为8.67、9.10、9.03mm.     

功能栗仁的酶法制备及功能评价

对完整形态的板栗仁进行酶解,使之含有功能性短肽,以强化或者赋予其保健功能,拟开发出具有降血压和抗氧化活性的功能栗仁产品。主要对功能栗仁制备的关键技术进行研究,包括蛋白酶的选择、酶解条件的优化、酶解后栗仁的功能评价等。结果表明：采用木瓜蛋白酶酶解可得到较高的短肽得率和水解度;木瓜蛋白酶与α-淀粉酶复合可提高短肽得率;木瓜蛋白酶和其他蛋白酶复合可提高水解度,其中与Flowryme复合水解度提高最为明显;蛋白酶用量过低或过高均不利于酶解反应进行;α-淀粉酶(Liquozyme Supra)的适宜用量为0.35g/100mL蛋白酶液,木瓜蛋白酶和Flowryme适宜的配比为2:1(m/m),蛋白酶的适宜用量为8000U/g,当酶解温度55℃、酶解时间15h时,短肽得率为43.62%、水解度为26.27%;板栗水解物具有较好的ACE(血管紧张素转化酶)抑制和抗氧化活性,ACE抑制的IC50为4.70mg/mL,亚油酸氧化抑制的IC50值为4.26mg/mL,清除超氧阴离子自由基、羟自由基和DPPH自由基的IC50值分别为2.77、7.78、4.30mg/mL。     

羊骨胶原钙螯合肽酶解工艺的研究

本试验采用中性蛋白酶、碱性蛋白酶、胃蛋白酶、木瓜蛋白酶四种蛋白酶酶解羊骨胶原蛋白,以酶解液中游离钙含量为试验指标,采用正交实验以及极差分析法确定了酶解羊骨蛋白获得胶原钙螯合肽的最佳用酶和酶解工艺条件。试验结果表明:胃蛋白酶为最佳用酶,最佳酶解工艺条件为:酶解时间6h,底物浓度为0.2kg/L,酶用量为1900U/g,酶解温度37℃,最适pH值3.0。酸性条件有利于钙的溶出。     

响应面试验优化牛骨汤酶解工艺及其钙含量分析

试验研究牛骨汤的最佳酶解工艺并对其游离钙含量进行分析。以牛骨汤为原料,以水解度为指标,从木瓜蛋白酶、复合蛋白酶、风味蛋白酶中筛选最佳酶制剂,通过单因素试验和响应面试验得到酶解最佳工艺。结果表明复合蛋白酶酶解效果最好,其最优酶解工艺为:pH 7.60、加酶量1.16%、温度53℃、时间3.5 h,在此条件下水解度可达到4.83%;通过游离钙含量测定可知酶解后牛骨汤中可溶性钙含量增加了75%。