SWRH82B盘条笔尖状断口分析

分析SWRH82B盘条拉拔过程中出现笔尖状断口的原因,指出网状渗碳体、芯部马氏体是产生笔尖状断口的主要原因,提出改善SWRH82B盘条网状渗碳体、芯部马氏体的方法和措施。     

82B中心网状渗碳体产生原因及改善方法

研究了网状渗碳体级别与盘条及连铸坯中心碳偏析之间的定量关系,同时分析了影响铸坯中心偏析的关键连铸参数。结果表明:盘条中偏析比超过1.20就会有网状渗碳体形成;连铸坯中碳偏析指数大于1.16,盘条中就会出现超标的网状渗碳体。降低过热度,降低拉速,增大二冷水比水量,可以有效地降低铸坯中心偏析。通过工艺调整,铸坯中心平均碳偏析指数由1.13降低为1.08,网状渗碳体判次比例由2.0%降低为0.8%。     

82B钢盘条拉拔断裂原因分析

对82B钢盘条进行拉拔时发生笔尖状断裂,采用金相光学显微镜和扫描电镜对82B钢盘条进行了非金属夹杂物、显微组织、断口形貌及微区成分能谱分析。结果表明,笔尖状断裂是在盘条中心网状渗碳体及非金属夹杂物的共同作用下产生的。     

抑制SWRH82B盘条组织网状渗碳体形成的工艺优化

介绍了柳州钢铁股份有限公司第一轧钢厂轧制SWRH82B的生产经验,对网状渗碳体的形成原因探究发现,铸坯存在偏析和轧制过程中的风冷能力不足是产生网状渗碳体的根本原因。通过工艺优化,投入末端电磁搅拌技术、降低连铸过热度和增加轧后冷却能力,网碳比例和严重程度有了明显改善。     

过共析钢轨生产工艺研究

过共析钢轨以高耐磨、高强韧性而著称,可以广泛应用在服役条件复杂的小曲线半径上。通过对合金体系设计、纳米相析出和在线热处理协同控制先共析渗碳体析出关键技术的研究,利用微合金化技术、碳化物生成元素、抑制晶界碳化物生成元素添加,抑制奥氏体温区晶界网状二次渗碳体的生成,配合精准的在线冷却工艺控制有效抑制渗碳体的生成,实现了过共析钢的开发与研究。     

预应力钢绞线SWRH82B拉拔尖杯状断口分析

分析了SWRH82B拉拔尖杯断口的宏观形貌及径向碳含量、低倍、金相组织,结果发现碳含量极差最大达到0. 033%;经过直径的纵剖平面存在多处人字裂纹,裂纹附近有严重网状渗碳体组织。分析认为:尖杯状断口形成的直接原因是心部单元体金属存在塑性流变不连续,发生位错塞积,产生应力集中,通过萌生裂纹的方式实现局部应变;根本原因是连铸坯碳偏析使盘条心部存在网状渗碳体,塑性降低,脆性增加所致。在炼钢和轧钢工序实施一系列改进措施后,网状渗碳体得到有效控制,拉拔断丝发生率明显降低。     

77MnCr钢丝笔尖状断口形态的分析

某预应力钢丝生产厂在使用Φ12.5 mm的77MnCr盘条生产Φ7.0 mm的螺旋肋预应力钢丝时,常在拉拔过程中发生断线的现象.针对该问题,利用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对77MnCr盘条在冷拉拔过程中产生笔尖状断口的断裂试样进行了系统检测和分析.检验结果表明,试样中心部位存在的“V”形裂纹是造成盘条在拉拔过程中产生断裂的裂纹源.经分析得出V形裂纹的形成与盘条心部存在的网状渗碳体有关,而网状渗碳体的产生与连铸坯中心偏析,尤其是碳偏析和盘条轧制过程中的冷却速度有着十分紧密的关系.     

82B盘条脆断原因分析与预防

82B盘条在经拉拔后表面出现横向裂纹及脆断的现象,严重影响产品质量和生产节奏,为了减少脆断的发生,采用金相显微镜及扫描电镜对脆断的82B进行取样分析。结果表明:脆断样局部表面有块状碳化物及网状渗碳体等异常组织存在,并且裂纹源位于异常组织处,试样纵断面上有大型C类和少量B类保护渣类夹杂物,故表明这种脆断主要是由连铸卷渣造成铸坯表面局部增碳从而大量析出网状渗碳体引起的。通过控制连铸加渣均匀性、浸入式水口合理的插入深度及采用恒拉速浇注、钢水液面稳定等手段来稳定连铸操作,减少卷渣产生的钢坯表面局部增碳现象,有效地减少了脆性断裂的发生。     

82B热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷原因分析

为了研究12.5 mm规格82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷的产生原因,使用光学显微镜对82B的热轧盘条浅表层显微组织进行观测、连铸坯表面铣削后检测浅表层碳质量分数、连铸坯表面剥皮后轧制、使用无碳结晶器保护渣和调整连铸坯加热温度。结果表明,连铸坯浅表层不同深度碳质量分数在凝固偏析的范围内属正常波动,未见明显表面增碳现象;连铸坯浅表层剥掉 3.0～5.0 mm后轧制,82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷仍然存在,没有减少的趋势;使用无碳结晶器保护渣生产的连铸坯轧制成材后,盘条浅表面网状渗碳体缺陷依然存在,且没有减少;把连铸坯开轧温度由890～910调整到960～1 010 ℃后, 82B的热轧盘条浅表面再也没有发现网状渗碳体。综合以上结果,该厂82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷是由不恰当的连铸坯加热温度造成的,而不是连铸坯表面增碳造成的。     

SWRH82B拉拔断裂原因分析

对SWRH82B盘条的断口样品进行了宏观断口和微观组织分析结果表明,断口样品可以分为三类:第一类为盘条断口,第二类为斜劈状钢丝断口,第三类为笔尖状钢丝断口其中,造成第一、二类断口的直接原因是盘条表面擦伤,第三类断口出现的主要原因是盘条心部存在较严重的网状渗碳体     

自抱料式盘条打捆机的研制

本文简要介绍了既适用于高速线材生产工艺要求，又适用于复二重轧制生产工艺要求的自抱料式盘条打捆机的设计，制造及在攀钢线材厂生产中发挥的作用。     

钼丝抗拉强度影响因素分析

研究了钼粉粒度、形貌、加工方式对钼丝抗拉强度的影响。通过选用4种不同费氏粒度、不同形貌的钼粉,经过压制、烧结制成棒坯,随后用轧制、旋锻2种开坯方式加工出钼杆,最后拉成0.18 mm的钼丝。对钼丝力学性能的检测,认为钼粉的费氏粒度小、颗粒分散性好,且采用轧制开坯方式加工出的钼丝具有高的抗拉强度。     

相关统计技术在力学检测中的应用

通过对Q235A热轧圆盘条抗拉强度过程能力指数和化学成分进行统计分析．确定了抗拉强度和化学成分的相关性．建立和验证了两者之间的多元回归函数关系．并通过回归方程来词整钢材的化学成分，从而提高过程能力指数。     

管线配套焊丝钢生产缓冷工艺研究

通过测定焊丝钢冷却过程连续过冷曲线,制定了管线配套焊丝钢盘条的冷却工艺。通过调整冷却工艺参数,使盘条强度满足了用户要求。拉拔试验结果表明,盘条可以不经过热处理直接拉拔到用户要求线径,拉拔后焊丝满足了用户缠绕与送丝要求。     

焊接用热轧盘条表面氧化铁皮结构优化

本溪钢铁集团北营公司生产的H08A盘条所制焊条在下游客户使用过程中,出现焊接烟尘量较大问题。检测分析结果表明,盘条母材表面氧化铁皮结构异常是导致焊接烟尘量大的主要原因。通过优化轧制工艺,调节盘条冷却温度及冷却速度,加快盘条在900~800℃区间及600~450℃区间的冷却速度,在不影响盘条正常组织的前提下,合理改善表面氧化铁皮结构,消除内层Fe3O4,增大Fe O比例,降低焊条使用时的焊接烟尘量,改善了焊接作业环境。     

热轧SWRH82B盘条时效探讨

对大规格盘条SWRH82B取样部位及各自然时效力学性能变化进行分析。对盘条进行力学性能和拉伸断口的分析研究,结果表明,随着时效时间的延长,盘条中的残余应力下降,抗拉强度、面缩率呈现上升趋势。     

高碳盘条力学性能不合原因分析

借助金相检验、化学分析和扫描电子显微镜及能谱仪分析了高碳盘条力学性能不合格的原因.分析结果表明.高碳盘条抗拉强度不合格的主要原因是控轧控冷时造成的索氏体比例较小,中心偏析造成的网状碳化物和马氏体、夹杂物的大小对抗拉强度的影响并不显著.     

攀钢线材厂优质硬线的开发

通过试验和现场实践,不断地对加热、轧制和控制冷却等工序的工艺参数逐步完善和优化,从而形成了我厂优质硬线的生产工艺,并生产出了符合深加工要求的含微V、Ti的优质硬线。     

40Cr冷镦钢盘条锭型偏析原因分析

通过成分线扫描、硬度测量、金相组织检验等方法,对鞍钢生产的40Cr冷镦钢盘条产生的锭型偏析缺陷成因进行了分析。线扫描结果显示,盘条Mn、Si、P、S、Cr元素分布均匀,C元素分布不均;盘条锭型区域硬度值最高,珠光体较多,C元素富集。试验结果表明,盘条C元素分布不均是导致锭型偏析的主要原因。     

热轧盘条常见表面缺陷分析

介绍了热轧盘条常见的各类表面缺陷,结合金相微观分析方法,对盘条不同表面缺陷的典型微观形貌和金相组织形态进行分类与分析,从连铸与轧制工艺角度追溯了盘条表面缺陷产生的原因,提出了相应解决方案。