100t坚式电弧炉兑铁水工艺

依据安阳钢铁集团公司100t坚式电弧炉在不同铁水比例下的生产指标,系统分析了铁水作为电弧炉的主要原材料对冶炼工艺产生的影响,找出了冶炼工艺参数随铁水比例变化的规律,得出最佳兑铁水比例为35%。     

电炉冶炼兑铁水技术及设备新结构的分析

本文主要对当今世界上电炉冶炼采用热装铁水技术时，在理论上对其兑铁水的各种方式的优缺点和相关的设备结构作一分析，指出采用电炉热装铁水既利用铁水的物理能，又利用了铁水中含碳量高的化学能，使电炉能大大降低，并且也提高了钢水的纯净度。另我选用铁水包小车方式兑铁水包小车方式兑铁水对减少电炉冶炼时的热损失，减兑铁水时的飞溅，减少铁水对电炉炉底耐料的冲击是极为有利的。     

八钢70t电炉铁水兑加工艺实践及节能措施

对八钢70t直流电弧炉铁水热装工艺实践进行分析,得出热装铁水可降低电耗、缩短冶炼时间、提高钢水质量,并找出节能降耗措施.     

100 t竖式电弧炉兑铁水工艺

依据安阳钢铁集团公司100t竖式电弧炉在不同铁水比例下的生产指标,系统分析了铁水作为电弧炉的主要原材料对冶炼工艺产生的影响,找出了冶炼工艺参数随铁水比例变化的规律,得出最佳兑铁水比例为35%.     

电炉铁水热装工艺实践

本文主要介绍了电炉铁水热装工艺在一钢厂的应用。一钢厂平改电以后电炉一直采用铁水热装工艺，经过不断优化，提高了生产效率，降低了生产成本，取得了良好效果。     

70t电炉热装铁水的实践与进步

电炉热装铁水是冶炼纯净钢的最佳途径，兑加铁水的方式主要有：加入废钢后用行车吊起铁水罐直接从炉顶兑入；用专用铁水流槽从炉门兑入；从炉壁的特定位置用专用装置兑入。八钢电炉厂70t电炉炼钢一直采用顶兑铁水的方式，兑入时间一般是第一批料入炉后。通过采取改进操作、优化脱碳、增加供氧强度及提高功率因数等措施，热兑铁水比例增加了10％～25％，电耗下降50～70kW．h／t，冶炼时间缩短13rain。     

安钢100t竖式电炉炼钢技术

本文以安钢100t竖式电炉为例，分析了竖式电炉炼钢中废钢预热、铁水热装等核心技术，总结了竖式电炉在生产中的应用情况，对这种炉型的发展提出了一些看法。     

电炉热装铁水工艺

本文介绍了在电炉炼钢中热装铁水工艺,如铁水的加入量、加入时间和加入方法等。并讨论了对冶炼工艺带来的影响。     

50t电炉提高铁水比实践

通过提高50t电炉铁水比,优化配料结构、供电供氧制度和泡沫渣工艺等,使钢水质量得到明显改善,同时减少了加料次数,缩短了冶炼时间,降低了冶炼电耗,电炉各项经济技术指标都得到提高,取得良好的经济效益。     

安钢100t电炉废钢加工工艺及设备选型

废钢加工设备是与大型电炉相匹配的现代化的生产设备,本文着重介绍了安钢１００ｔ记废钢加工设备的工艺布置及设备选型、设备规格参数等情况。     

100t UHP-EAF热装铁水强化冶炼工艺的研究

 分析研究了100t UHP-EAF强化冶炼工艺。在电炉冶炼过程,平均热装铁水比57%的条件下,达到平均电耗12928kW·h/t(钢),氧耗5095m3/t(钢),冶炼周期342min,脱碳速率01179%/min;控制渣碱度在5,可以保证平均脱磷率为8955%,实现电炉强化冶炼。分析表明,铁水比越大,氧耗越大,用氧效率越高;合适的铁水比可以达到最短的冶炼周期。     

100t直流电弧炉炼钢工艺实践

分析研究了兴澄特钢一分厂100 t直流电弧炉吨钢电耗、吨钢氧耗、冶炼周期和冶炼成本。实践表明,通过提高有效供氧强度至1.25 m3/(t.min),同时改善供氧效率和操作工艺,在70%热装铁水比冶炼时,吨钢冶炼电耗降低至98.7 kW.h,吨钢氧耗为48.5 m3,冶炼周期降低至45 min。     

铁水热装工艺对50 t电炉特钢流程运行影响的研究

对莱钢50 t电炉特钢流程研究与应用铁水热装工艺进行了较为系统的介绍,经过实践获得了最佳的热装铁水比.对于以齿轮钢为代表的低碳钢,最佳铁水比为30%;对于以轴承钢为代表的高碳钢,最佳铁水比为40%.经过对该项技术的系统优化,使得电炉与连铸机的生产节奏匹配,提高了莱特50 t电炉流程的生产效率,缩短冶炼周期5～10 min,降低冶炼电耗80～110 kW·h/t,降低过程温降、中间包钢水过热度15～25℃,并且有效地稀释了钢中残余元素,提高连铸机连浇炉数至162炉,实现了电炉与连铸的小时产量匹配与均衡生产.     

高热装铁水比冶炼工艺的优化

 针对电弧炉炼钢过程中石灰消耗较高、炉渣中FeO含量过高的问题,研究了温度、炉渣成分、渣量、流渣时机对脱磷的影响以及终点碳含量、炉渣的碱度、吹氧强度对终点渣中FeO含量的影响,并对吹氧制度、造渣制度进行了优化。工业应用表明：石灰的消耗从每吨铁34. 3kg降到25. 2kg,氧气的消耗从每吨铁48. 2m3降到42. 5m3,终渣中w(FeO)从33. 4%降到25. 1%,终点w［C］从0. 07%提高到0. 15%。     

电炉铁水热装技术应用探讨

简要介绍了铁水热装技术在我国电炉钢厂中的应用情况 ,对铁水热装技术作了一些探讨。     

济钢600t混铁炉侧兑铁工艺

为解决混铁炉的烟尘污染，济钢将600t混铁炉的顶兑铁工艺改为侧兑铁工艺。增加了兑铁槽、流槽等设施，在兑铁槽上设置挡渣结构并安装了兑铁、出铁除尘罩，使铁水中的铁渣过滤掉70％～80％，减轻了铁渣对耐火材料的侵蚀，减轻了铁水对混铁炉内衬的冲刷，烟尘的捕集率达90％，改善了工作环境。     

75t铁水罐脱硫工艺及实践

通过对高炉－转炉的长流程生产线上各脱硫工序、脱硫容器、各种喷吹型式以及脱硫剂优缺点的分析比较,论述了北台钢厂脱硫工艺的确定原则和选择结果,并提出北台钢厂喷枪和铁水罐耐火材料选用建议,并通过对北右钢厂试生产结果的分析,提出了下阶段降低脱硫剂和温降的主要措施。     

70吨电炉热兑转炉液态钢渣的工艺实践

转炉的液态钢渣的碱度较高,一般在2.8～4.2(ΣCaO/ΣSiO2),热容为2.5kJ/kg℃,进入渣罐以后的温度约为1550℃,并且具有良好的导电性,其中的热能和渣中富裕的氧化钙还能够充分的再次利用。文章介绍八钢第二炼钢厂将转炉液态钢渣用于电炉炼钢的工艺实践过程。     

邯宝公司集批热送热装轧制的实现

结合邯宝公司生产现场实际,借助信息管理系统,设计了集批热送热装的生产组织模式,对常规的板坯直  接热装轧制（简称“DHCR”）进行系统改进。解决了炼钢厂2台连铸机四流同时进行热装轧制时,由于炼钢到热轧的运输辊道短,且只有1台连铸机辊道可以直接装炉造成的原DHCR计划中实物板坯装炉顺序无法保证的矛盾,使邯宝公司板坯热送比例由原来的不到10%提高到50%以上。