在役管道超声检测系统的现状及发展趋势

介绍当今国外地下管道智能在役检测系统的发展状况、水平与发展趋势。有的系统已达到声、光、电综合的高技术产品水平。机体外径范围为φ１５９￣１５０４ｍｍ，整机可在管内水平和竖直行走。国内在该领域的研究现状。     

在役带包覆层管道数字射线检测的应用研究

带包覆层管广泛应用于工业领域,传统的无损检测技术针对在役带包覆层管道检测往往需要拆卸大量保温层,并且需要强制令业主停车进行检测作业。传统管道的检测模式不仅检测效率低,且迫使业主耗费大量人力、物力和财力。近年新兴的一系列无损检测新技术针对在役带包覆层管道检测的优势不一,数字射线检测可以较好地满足在役带包覆层管道的完整性检测。文中介绍了数字射线检测的基本原理,仪器参数配置,分析讨论了现场实际检测案例,证实采用数字射线检测可有效解决在役包覆层管道质量检测,是一种值得深入研究及推广的无损检测新技术。     

国外管道焊缝缺陷超声波检测现状

随着新型超声传感器的出现、自动化控制、现代计算机与图像处理技术的发展,焊缝超声波检测已得到越来越广泛的应用.文中介绍了目前常用的超声波探伤方法及国外一些应用于管道焊缝检测的典型扫查器.     

在役管线无损检测设备的研究

为了管道的安全运行,在役管道必须定期进行检测,以免发生泄漏事故。本文首先介绍了常用的无损检测方法及应用,其次,对在役管线无损检测设备进行了深入的研究,具有一定的参考价值。     

小管道超声在役检测的聚焦超声场研究

引入扫描带重叠系数的概念,建立了多探头阵列式、多探头旋转式和单探头旋转反射镜式检测头的不漏检条件;深入 分析了小管道液浸超声检测时的聚焦超声场,建立了相应的数学模型;在此基础上,提出了检测头型式及聚焦探头参数的选 择原则;建立了小管道液浸超声检测的室内测试系统。试验表明,在适当的采样率和系统增益的情况下,单探头反射镜式检测 头可用于小管道的超声在役检测。     

在役压力管道安全评定研究的现状与发展

简述国外在管道安全评定方法研究的主要研究成果及动向，管道定向工程化、系统化和智能化方向发展的趋势。国内这一领域的研究虽然刚刚开始，但起步水平较高，应晚实用的方向发展。     

关于超声波无损检测技术的应用研究

超声波无损检测技术了运用了当今最先进的高科技检测技术成果,是现代科技发展的产物,其应用前景非常广阔。本文主要介绍了超声波无损检测基本理论和该系统的主要功能,对超声波无损检测技术的缺陷识别进行了分析,并结合当前研究现状,对超声波无损检测技术的发展趋势进行了探究,以供参考。     

超声波检测在石油管道检测机器人中的应用

石油管道长时间埋在地底下，由于腐蚀将会变薄，部分管段甚至出现破坏现象，文中针对输油管道的检测，提出了管道检测机器人超声检测的工作原理和具体方法，超声波检测是一种典型无损检测，在实际应用中，已经验证了超声检测方法的可行性，可靠性和准确性。     

基于卷积神经网络的管道缺陷量化识别方法北大核心CSCD

针对长输油气管道缺陷尺寸的智能识别、有效评估管道损伤程度的问题,提出了一种基于卷积神经网络的漏磁数据智能识别处理方法。该方法将漏磁检测信号的结构化数据作为模型量化分析输入源,可有效减小检测干扰的影响。利用卷积核提取管道缺陷处的漏磁检测数据特征,改进输出层激活函数,线性输出结果,实现对管道缺陷尺寸的智能识别。实验结果表明:该方法对管道缺陷具有良好的量化能力,量化误差为2~4 mm,满足工程需求,同时可快速对工程数据进行批量识别,在管道漏磁内检测数据处理领域具有很好的应用前景。     

基于超声技术的液压系统在役检测

针对液压系统故障情况,对液压系统中温度、压力、流量等参数进行了测量,提出了基于超声波技术的压力、流量、油液和液位检测新手段.结合生产需要,设计出在役多信号处理检测系统.     

海底管线缺陷内检测技术现状与发展趋势研究

简述了海底管线缺陷内检测技术的背景知识、基础理论及国内外的研究现状,重点介绍了磁检测技术和超声检测技术装备在国内外的研究进展情况,总结了发展趋势以及我国海底管线缺陷内检测技术存在的主要技术问题,分析了研发系列化海底管道内缺陷检测装备的必要性和应用前景。     

海底石油管道超声检测柔性无级变径系统

介绍了海底石油管道检测机器人系统组成,详细分析了超声检测柔性无级变径方案,论述了平行四边形机构实现对3种内径的石油管道进行超声变径检测的可能性。特别是对超声检测柔性无级变径系统的重要部件拉伸弹簧进行了参数优化,对超声变径检测装置的设计具有重要指导意义。     

一种铝合金薄板搅拌摩擦焊焊缝的超声快速检测方法

搅拌摩擦焊(Friction stir welding,FSW)薄板检测历来是一个难点,现在应用于薄板焊缝检测的方法多采用横波入射法及超声相控阵扇形扫查等,但这些方法都难以实现长直焊缝的快速检测与缺陷成像。采用超声相控阵C扫描直接从焊缝表面对焊缝内部缺陷进行C扫描,研究该技术对不同厚度薄板隧道型及未熔合缺陷的探测能力,开发一套用于快速相控阵检测的机械装置,并分析FSW焊缝表面对C扫描成像的影响。试验结果证明,采用超声相控阵技术对5 mm以上厚度板中0.3mm以上的侧孔及0.5 mm的平底孔具有良好的检测效果。     

无缝钢管斜轧穿孔顶头表面缺陷非接触在线检测方法

针对无缝钢管斜轧穿孔顶头表面缺陷在线检测的现实需求,提出了一种基于激光扫描、空间点云数据处理及深度学习的非接触测量方法。根据无缝钢管产线特点确定了检测位置、系统构成和顶头轮廓数据采集方案,并引入迭代最近点（ICP）配准方法,实现了测量点云与标准CAD模型的配准。针对头部缺陷设计了相应的分类数集和渐变形态,使用点云深度学习方法实现了缺陷精确分类和量化预警。针对表面磨损缺陷,设置磨损深度上限阈值以实现磨损程度的精确监测。为验证系统可靠性,搭建了顶头检测物理模拟平台,并利用3D打印技术定制了含有不同缺陷特征的顶头实物模型。测试结果表明,表面轮廓检测误差在0.06 mm以内,头部缺陷分类精度可达97.7%、准确度可达98.1%,满足在线检测要求。     

基于TOFD周向扫查图像特征的管道缺陷超声检测

利用超声衍射时差法(Time-of-flight diffraction,TOFD)对管道进行周向扫查检测时,直达纵波传播路径与管道表面不平行,需分别对直达纵波上下区域内缺陷进行识别和定位检测。特别地,管道结构导致TOFD近表面盲区增大,缺陷衍射波与直达纵波发生混叠。针对上述问题,理论分析极坐标系下的管道TOFD周向扫查图像中缺陷衍射波特征,借此确定缺陷与直达纵波的相对位置。在此基础上,对盲区外缺陷进行定位检测,并结合自回归谱外推方法计算盲区内缺陷深度。试验结果显示,对于外壁半径100.0 mm,壁厚30.0 mm碳钢管道,在5 MHz中心频率和不同探头中心距(Probe center separation,PCS)的检测条件下,埋深4.0 mm的上表面开口槽与埋深16.0 mm的下表面开口槽均可检出,且定位误差不超过0.36 mm。缺陷衍射波特征与PCS直接相关,对管道进行周向扫查检测时应合理调整参数。     

基于权值差除法的MsS超声导波管道检测试验研究

将基于磁致伸缩效应的MsSR3030系统用于管道中的缺陷检测。超声导波在管道中传播速度受管道材质、防腐漆层等因素影响将发生变化,降低MsS-3064型磁致伸缩传感器的方向控制水平,导致管道检测信号中包含异向检测信号。为消除异向检测信号,提出一种权值差除的方法,对正反向检测信号做H ilbert变换,再利用小波函数分解重构得出信号包络线,赋予正反信号包络线一定权值后做减法,可以有效消除不需要的异向信号,提高检测信号的可识别性。     

超声导波对不同类型管道腐蚀检测的适用性研究

以超声导波检测技术理论为基础,结合压力管道实际腐蚀类型,对腐蚀检测进行了理论分析;介绍对一段压力管道进行超声导波检测试验情况,并对结果进行了分析。总结并用试验验证了超声导波检测技术适用的压力管道腐蚀类型。     

离心式旋转机组轴向力在线监控装置的研究

为了避免大型旋转机组由于轴向力过大所引起机器的损坏 ,保证生产的自动化和连续化 ,我们研制出了一套用于日产 TP— 4113— P5— 1.2型碳黑洗涤塔给水泵的轴向力在线监控装置。此装置包括测力弹性元件和轴向力智能监控仪表两部分 ,作者采用有限元法对弹性元件进行了优化设计并对弹性元件做了动态标定 ,采用 89C5 1单片机系统进行轴向力在线监控 ,此系统已在几个大、中型企业使用 ,效果良好。在文章的最后作者对此套装置在其他大型机组上的应用做了简单的介绍     

基于空耦超声共振法的复合材料测厚技术研究

为解决当前传统超声检测技术对复合材料的检测耦合剂污染和检测效率低等问题,提出空气耦合超声共振法来检测复合材料薄板的厚度,从而确定缺陷的大小。利用COMSOL有限元仿真软件对复合材料进行建模,设置不同厚度及不同大小缺陷的物理模型来对比实验,后处理求解并进行快速傅里叶变换,提取谐振频率计算出复合材料的厚度。结果表明,超声共振法可对复合材料进行定性、定量检测;当复合材料的厚度越薄时,超声信号产生的谐振频率越大,则复合材料中所含缺陷范围越广,分层现象越严重;其检测精度可达0.1 mm左右,相对误差范围分布在5%以下。实验证明了该测厚技术的可靠性,为超薄复合材料板缺陷厚度的测量提供一定的参考和借鉴。