乳化液泵曲轴应力的有限元分析

本文利用ANSYS5．7有限元软件,以乳化液泵曲轴为研究对象,对曲轴整体进行有限元分析,提出一种基于整体分析确定多拐曲轴危险相位和基于局部分析确定最大应力危险点的有限元分析方法．继而进行疲劳强度的分析,从而达到优化曲轴结构、提高乳化液泵的设计水平之目的。     

一种乳化液泵的变量方式探讨

介绍了一种卧式五柱塞变量乳化液泵的结构及其变量控制原理,对变量过程中的主要受力部件曲轴进行了有限元分析,同时利用AMESim对变量过程中泵的流量脉动进行仿真分析,重点分析了该结构的可行性与实用性。     

曲轴滚压加工残余变形的有限元分析

在对曲轴进行参数化三维实体建模的基础上，以480Q曲轴的切向滚压网角加工为例，借助ANSYS平台进行了有限元分析，预测了滚压后曲轴的残余变形，研究了滚压载荷与曲轴整体变形之间的关系，为曲轴校直提供了依据。     

基于SolidWorks与ANSYS的高压乳化液泵曲轴力学特性分析

以BRK500/37.5型高压乳化液泵曲柄连杆机构为研究对象,通过Solid Works三维软件建立了高压乳化液泵的三维实体模型,并利用自行研发的曲轴受力自动计算系统对曲轴进行了受力分析,得到曲轴载荷的变化规律。选取其中5种最危险的工况,利用ANSYS WORKBENCH和Solid Works之间的无缝连接,将做好的模型导入到ANSYS WORKBENCH软件中去,对曲轴进行静力学分析,得到曲轴的应力和应变分布情况,证明了该曲轴在强度和刚度方面均满足工作要求。同时对曲轴进行了自由状态和约束状态下的模态分析,计算得到其固有频率和振型,并对两种模态分析结果进行了比较,证明了该曲轴具有良好的动态特性,结构设计较为合理。分析结果为乳化液泵曲轴的结构改进和优化设计提供参考。     

大偏心量重载的组合式曲轴及其弹性支撑方式的探讨

本文对曲轴的四种弹性支撑方式进行了有限元分析,得到了支撑轴套分别采用四种不同支撑材料的曲轴及弹性支撑的最大应力和应变。以630 k N曲柄压力机所使用的曲轴为例,采用Pro/e软件设计并建立了整体式曲轴、组装式曲轴和部分组装式曲轴在刚性支撑时的三维模型。采用ANSYS软件分别对三种曲轴结构进行了有限元分析,得到了三种曲轴结构的最大应力和应变。从制造工艺、与连杆装配、最大应力和应变等方面对三种曲轴进行了分析对比,为以后曲轴的设计提供参考依据。     

基于有限元仿真的曲轴内铣加工参数优化

曲轴内铣技术因为其在加工质量和加工效率方面的优势被广泛应用于曲轴粗加工工艺上，但是内铣加工参数的选取缺少相应的标准及方法。通过有限元仿真建立曲轴内铣切削有限元模型，用仿真得到的铣削力进行曲轴变形仿真，从而预测曲轴轴颈圆柱度误差。研究发现:曲轴轴颈圆柱度误差随着刀盘转速增大而逐渐减小，且减小的速率逐渐降低。      

应用ANSYS5.7软件模拟激光淬火曲轴温度场的研究

介绍了曲轴激光淬火强化技术，采用千瓦级快速轴流式激光器对球铁曲轴进行了激光淬火试验，采用ANSYS5.7有限元分析软件在计算机上再现了曲轴圆角激光淬火过程中内部温度分布的拟实模型，探讨了直接在计算机上优化曲轴圆角激光淬火工艺参数等，分析表明，理论计算结果和实际情况较为符合。     

基于接触热阻的高速压力机主轴热特性研究

高速压力机曲轴热态有限元模型的准确建立对高速压力机在虚拟环境下的理论研究有着重要的意义。以有限元方法为基础,建立基于接触热阻这一边界条件的曲轴热模型,并进行温度场和热变形分析。通过电涡流传感器对曲轴实际的热变形量进行实验测量,实验结果表明,考虑接触热阻的有限元模型分析结果更接近实际工况,理论分析误差由14.46%降低到2.37%。因此考虑接触热阻这一边界条件的主轴热态有限元模型更能准确反映高速压力机曲轴的热特性,有限元模型更加合理。     

基于ANSYS的曲柄压力机曲轴刚度分析

按变截面梁挠度理论公式对J23-80压力机的曲轴刚度进行计算,得出的挠度值与实测值相比误差为4%.利用ANSYS有限元分析软件对曲轴模型进行分析并按照两种不同的加载方式对曲轴进行加载:按曲轴变形前的均布载荷形式给曲轴加载,得到的挠度值与实测值相比,误差为1.1%;按曲轴变形后的集中力形式给曲轴加载,得到的挠度值与实测值相比,误差为12.8%.从而得出利用有限元分析法分析曲轴时应按照均布载荷形式对其加载,这样得到的分析结果才更可靠,更接近曲轴变形的真实情况.     

某型军用V8发动机曲轴的动态强度分析

以某型军用V8发动机曲轴为研究对象，结合三维实体建模，有限元分析与柔性体生成技术，多体动力学的动态事件仿真等手段，搭建了曲轴系统柔性多体系统动力学的仿真分析模型，研究了曲轴在实际工况下实时动力学响应，找到曲轴在工作过程中的危险部位，并对该危险部位进行了结构优化，所得结果与实践结果吻合较好。     

基于响应面法和MOGA的重载曲轴形貌优化研究

重载曲轴是大型隔膜泵动力端的关键零部件之一,其强度对于整个动力端的平稳运行至关重要。而重载曲轴的失效形式往往是由于圆角处应力集中导致的疲劳破环。针对这一问题,从圆角处结构特征的角度出发,对曲轴进行形貌优化。通过静强度应力分析确定曲轴工作过程中的最危险工况,以此作为曲轴优化过程中的计算工况。以各圆角处的最大应力值和整体最大变形量为优化目标,以圆角处结构特征参数为设计变量,进行试验设计,基于Kriging插值法构建优化目标关于设计变量的响应面模型。最后,建立多目标优化模型,应用多目标遗传算法寻找非支配解解集。结果发现,优化解集中的曲柄斜面倾斜角都接近90°,这为今后的重载曲轴的结构设计提供一定的参考。     

高压水泵曲轴的加工工艺设计与分析

针对高压柱塞水泵原有主轴整体结构存在的加工工艺问题,提出一种采用两段分体结构的曲轴加工的改进设计方案,简化加工工艺。对改进后曲轴组合体的结构进行的有限元模态分析表明:两段式分体加工可以满足强度设计要求,能更好地保证加工精度。     

机械式节能水泵同轴双向传动机构设计

机械式节能水泵通过曲轴旋转带动曲柄、活塞循环往复运动实现水泵功能,曲轴旋转利用齿轮、链条、轴承等传动元件将两个动力源从曲轴的两端同时为曲轴提供转动的动能,实现双向同时向中心提供能量,力互不干涉,大大提高能量传递效率。     

液膜溶解扩散焊技术在焊补F泵曲轴缩裂缺陷方面的应用

针对F泵曲轴在生产过程中产生的局部缩裂采用传统的电弧焊进行修补时会在焊区及周边形成较大的应力,焊后又易出现开裂缺陷而引起铸件报废的问题,引进了液膜溶解扩散焊技术.阐述了该技术的操作要点、应注意的问题及取得的效果等.通过1年来的应用实践,有效解决了F泵曲轴缩裂缺陷的修补问题,取得满意的效果.     

三拐曲轴锻造工艺研究应用

采用120°角度尺等简单自制工辅具,实现了对曲拐空间相位角度和偏心量的控制,减少三拐曲轴工艺重量、降低材料成本,成功整体锻造了隔膜泵三拐曲轴,实现了自由锻无错移大偏心曲拐成形,降低了加工周期,外形尺寸及内部质量均符合技术要求。     

钻井泵齿轮轴断齿分析

用化学成分分析、力学性能测定、金相组织检验以及断口的宏观、微观分析等方法，对钻井泵齿轮轴断齿进行了分析。对钻井泵服役过程中的齿轮轴与曲轴大齿圈相互配合位置关系的调查，以及齿轮轴齿轮弯曲疲劳强度的校核，认为齿轮轴断齿主要是由于主轴承螺栓的断裂，使齿轮轴与大齿圈的啮合错位，齿轮偏载，在冲击弯曲疲劳作用下局部萌生裂纹并最终导致疲劳断裂。当然，齿轮轴材料脆性大也促进了这一过程的发生。     

基于动平衡原理的曲轴质量定心系统研究

针对曲轴实际生产中动平衡效率较低的问题,以总去质量最少为目标,提出一种基于动平衡原理的曲轴质量定心系统。利用曲轴多面校正法进行靠近曲轴端面的去重块的动平衡测算;根据结果,通过影响系数法求出质量定心的影响系数;将所测数据传送给质量定心机上位机系统,根据系统所提供的数据,进行钻中心孔工序。结果表明:该质量定心系统成功减少了曲轴总去质量,实现了曲轴制造工序的优化,有效提高曲轴生产效率和产品合格率,降低曲轴制造成本。     

汽车发动机曲轴断裂失效分析

对断裂发动机曲轴断口部位的金相组织、山学性能及轴颈与曲柄过渡圆角处的表面粗糙度进行了测试和分析。结果表明．曲轴轴颈圆角面上的机加工划痕造成局部区域应力集中和开裂．导致曲轴早期疲劳断裂。