齿面弧形裂纹分析

通过化学成分分析、硬度试验、宏观和微观检验等方法,对减速机齿轮齿面弧形裂纹的产生原因进行了分析。结果表明：该裂纹属于磨削裂纹,磨削工艺不当是裂纹产生的直接原因。热处理工艺不当也增加了齿轮磨裂的可能性。因此,在磨削工艺及热处理工艺方面提出了改进措施。     

飞机桨壳螺帽磨削裂纹分析

采用金相分析方法，对12CrNi3A钢制飞机浆壳螺帽裂纹进行了分析。结果表明，因磨削工艺控制不当，出现局部过热，使工件表面产生二次淬火马氏体，造成组织内应力增大，以至产生磨削裂纹。     

齿轮轴裂纹分析

齿轮轴在淬火校直后表面出现轴向裂纹。采用化学成分、断口试验、热酸侵低倍试验、硬度试验和金相检验等方法对齿轮轴开裂件做了解剖分析。结果表明，齿轮轴纵向裂纹为由原材料缺陷引起的淬火裂纹，心部内裂纹为在解剖分析线切割加工过程中产生的应力裂纹。     

齿轮轴滚削崩齿原因分析

对渗碳淬火齿轮滚削加工时崩齿的原因进行了分析。结果表明，热处理组织不良和滚削加工时严重烧伤是滚削崩齿的主要原因。     

压力机导柱裂纹分析

某压力机导柱在中频淬火后出现裂纹。采用化学成分分析，金相检验及力学性能试验等方法对压力机导柱的裂纹进行了分析。结果表明，导柱材料化学成分超标，同时存在严重的铸造缺陷组织，增加了材料应力集中的程度，降低了材料的力学性能，从而导致导柱零件在淬火时产生开裂。     

羊角锤淬火裂纹形成原因辨析

针对文献[1]提出了羊角锤淬裂原因的不同见解,即羊角锤锻后晶粒度5.5级,魏氏组织1级,不可能有粗晶粒遗传。工件厚度不均匀、羊角部位的厚度在危险尺寸范围内,钢材微量元素总量偏高、淬火加热介质有微氰化作用都与淬火裂纹的形成有关。     

钢球磨硬齿面减速机设计

针对市场需求、我厂磨机配套减速机现状及动力齿轮装置发展趋势,立足于我厂现有的加工设备,随着近年渗碳、淬火—磨齿工艺的发展日臻成熟,齿轮材料用精炼钢,采用ISO原版公式,合理的角变位设计,经过细致反复的计算,自主创新设计了两种新型硬齿面减速机(F3782.00、F3783.00),为我厂今后的长远发展打下了良好基础。     

滚轮体表面裂纹成因分析

某20CrMnMo钢滚轮体渗碳、淬火后进行磨削时表面发现裂纹,通过对其进行宏观检验、化学成分分析、非金属夹杂物检验以及金相检验,对裂纹产生原因进行了分析。结果表明:该滚轮体表面裂纹属于磨削裂纹;主要是由于刀刃砂粒的不平整以及磨削工艺的不合理导致的。通过改进磨削工艺较好地解决了滚轮体磨削裂纹产生的问题。     

六方轴表面裂纹成因分析

材料为20CrMnTi钢的六方轴渗碳淬火后,在磨削时其表面产生了严重的裂纹。采用宏观检验、金相检验以及硬度测试等方法,对六方轴表面裂纹产生的原因进行了分析。结果表明:六方轴表面裂纹是因为砂轮修理不平整以及磨削工艺参数选择不合理,使工件表面产生了严重的磨削烧伤,当磨削形变应力、热应力和组织应力综合作用超过材料的抗断强度时,就形成了裂纹。最后提出了改进措施。     

GH2132三齿二级涡轮盘榫齿裂纹分析

对GH2132三齿二级涡轮盘在使用过程中第一榫齿产生的裂纹进行了光学金相和扫描电镜分析。结果表明，该裂纹属于高周疲劳裂纹，疲劳源区无冶金缺陷及加工刀痕。对失效件的化学成分、力学性能以及显微组织进行了检测，其结果均符合技术条件要求。疲劳裂纹产生的原因，是由于二级涡轮盘与二级涡轮叶片榫齿配匹不均匀，在发动机工作时，由于热应力作用，两种材料的线膨胀系数不一样(GH2132合金线膨胀系数大，而GH4037合金线膨胀系数小)，使之对盘的榫齿产生相当大的压应力，导致在榫齿配合面上产生了压陷，在交变载荷作用下，在离压陷边缘0．5mm处产生了疲劳裂纹。     

渗碳钢轴承圈开裂原因分析

研究了G20Cr2Ni4钢制轴承圈渗碳淬火后裂纹形成的原因，结果证实，其机理主要是在渗碳空冷过程中表层由于渗碳体过多，导致大量的托氏体形成，而内层在随后转变时则主要形马氏体，因而导致最表面承受张应力而产生裂纹。     

1105柴油机齿轮断裂分析

采用宏观和微观分析法,对柴油内曲轴正时齿轮断裂原因进行了分析。结果表明,齿轮原材料中存在较多的非金属夹杂物及较严重的带状组织,加之工艺欠妥,使齿轮产生淬火裂纹,在装配过程中裂纹进一步扩展导致齿轮断裂。     

SKD11模具钢开裂原因分析

对SKD11模具钢热处理后磨削时开裂原因进行了分析。结果表明，裂纹起源于圆孔与沟槽之间最薄处，属淬火开裂。不合理的模具结构设计和不恰当的相加工，是导致钢板淬火开型的根本原因。     

拖拉机输出轴开裂原因分析

根据化学分析，金相检验和裂纹成因分析，认为拖拉机输出轴产生的裂纹和脱裂是由于碳，锰总量超出，降低了Ms点，使轴的淬火温度偏高，组织应力增大，当内应力超过材料强度极限时产生裂纹，调整热处理工艺由原来的840℃淬火为800℃淬火（水淬），540℃回火，弧形裂纹及脱裂现象不再出现。     

进料泵传动轴断裂分析

采用显微组织分析、扫描电镜分析和拉伸试验等方法对进料泵传动轴的断裂进行了失效分析。结果表明,泵轴断裂属疲劳失效,轴中段键槽处在制造过程中存在淬火裂纹是导致疲劳断裂的主要原因。     

穿孔机顶头表面开裂原因分析

利用扫描电镜和背散射电子像(BS)等手段对未经使用的3Cr2W8V钢穿孔机顶头表面开裂裂纹进行了显微观察与分析.结果表明,由于材料中存在区域性的共晶碳化物偏聚现象,导致了在锻造过程中顶头表面出现开裂裂纹.     

磨辊开裂原因分析

磨辊在热处理之后发生开裂，裂纹宏观形貌平直。为寻找开裂原因，对开裂磨辊进行了化学成分和高、低倍组织及断口的宏、微观分析。检验结果，宏观断口上有较多白亮斑，低倍试样上分布大量锯齿状白点裂纹；用SEM观察断口的白亮斑区有不连续二次裂纹，二次裂纹边缘分布多个穿晶准解理平台，平台微观形貌与白点的微观形貌特征相符；金相组织是由粗大马氏体、贝氏体和珠光体与铁素体组成的混合组织，且有不连续分布的穿晶锯齿状裂纹，裂纹周围未脱碳。结果表明，磨辊开裂是由白点引起的，而白点裂纹的形成与磨辊材料的氢含量和热处理组织缺陷等因素有关。     

连杆淬火产生裂纹原因分析

采用化学成分分析、低倍组织检验、力学性能测试及其材料工艺性试验等方法对用42CrMo钢制成的发动机连杆经调质后发生的淬火裂纹问题进行了分析。结果表明,原材料中存在钨元素,导致连杆在淬火后发生淬裂。并提出相应的改进措施。     

利用无网格方法分析钢筋混凝土梁开裂问题

裂缝处理一直是混凝土数值分析中的一个难点,而无网格方法由于不需要单元网格,非常适用于分析断裂问题,因此可以考虑将其引入混凝土断裂分析领域.首先将混凝土中的裂缝分为微观裂缝和宏观裂缝,对于微观裂缝仍然使用传统的弥散裂缝模型;而宏观裂缝则利用无网格方法可以非常方便地调整节点分布的特点,通过增加裂缝节点和裂面边界的方法加以模拟.并给出了宏观裂缝产生,扩展的具体模拟方法.通过算例表明,利用提出的方法,可以较准确地分析混凝土宏观裂缝的产生、扩展以及裂缝宽度变化,得到一些传统有限元方法难以得到的计算结果.     

柱塞套开裂原因分析

一批柱塞套在磨削加工后发现其中有十几件出现裂纹。采用宏观分析、化学成分分析、金相检验及硬度测试等方法对开裂柱塞套进行了分析。结果表明：柱塞套在淬火加热过程中局部过热,引起显微组织及奥氏体晶粒粗大,降低了材料的强度,导致在柱塞套淬火过程中引起淬火裂纹。最后提出了改进建议。