汽车覆盖件冲压方向的优化分析

汽车覆盖件具有尺寸大、形状复杂、板材薄等特点,在冲压成型的施工过程中对于冲压方向以及精度的要求十分严格,冲压方向的选择一旦出现失误,不仅会影响覆盖件冲压成型的质量而且还会延误工期以及资源浪费等负面影响。因此本文对汽车覆盖冲压方向的优化进行分析。     

车身覆盖件冲压工艺多目标优化系统的集成与应用

采用有限元分析技术和优化技术,以实现车身覆盖件的冲压工艺多目标优化。定义了材料、工艺和几何3类主要设计变量,其交集为最佳设计变量空间。针对覆盖件的整体成形性,建立破裂、起皱和变形不足3类目标函数,采用增量有限元和全量有限元的整合策略,求解目标函数值。与其他算法相比,基于帕累托法的多目标遗传算法能求解最佳解空间的所有解,完全满足不同成形性之间的权衡需要。最后,以车身发动机罩外板为例,验证了该优化系统的应用。     

基于数值模拟的覆盖件冲压成形工艺研究

覆盖件的冲压成形过程涉及几何、材料、接触等非线性因素的耦合，利用有限元法在计算机上对冲压件的起皱、破裂、回弹进行预测和分析，进而优化模具和拉深工艺参数，减少反复试验的次数，提高冲压件质量。阐述了汽车覆盖件成形数值模拟技术的理论方法及发展状况，并采用静态隐式算法模拟软件对典型覆盖件进行了冲压仿真分析，对其成形工艺进行了优化。     

基于正交试验的汽车覆盖件冲压工艺参数优化

将正交试验设计方法与冲压数值模拟相结合,综合评估了冲压过程中的压边力、摩擦系数、模具间隙和冲压速度等对汽车覆盖件冲压成形质量的影响,并确定优选的工艺参数组合.以汽车翼子板为例,建立了冲压件和模具的计算机辅助工程模型.运用正交试验方法进行仿真计算方案的设计,通过对仿真数据的方差等分析,找到了最优的工艺参数组合.所得结论对冲压工艺的设计具有指导意义.     

浅谈汽车外覆盖件冲压成型关键缺陷以及解决方法

汽车覆盖件大都采用薄板冲压而成,在钣金冲压过程中经常会出现开裂、减薄、起皱等缺陷,以CN100enjoy门内板为例,详细分析了产生这些缺陷的原因及影响因素,最后提出了一些解决冲压成型缺陷的措施。     

汽车覆盖件冲压工艺设计CAPP系统的研究

通过分析汽车覆盖件冲压工艺设计的特点，确定了用于汽车覆盖件冲压工艺设计的ＣＡＰＰ系统所具有的功能结构。采用特征技术描述覆盖件零件的几何和工艺信息，通过交互识别工艺特征，建立ＣＡＰＰ所需的工艺模型。用面向对象的方法表达冲压工艺设计的设计规则和决策知识。利用正向推理，决定冲压工艺方案。     

基于KBE汽车覆盖件冲压工艺方案设计探究

汽车覆盖件的冲压工艺方案设计是一个复杂且经验性强的创造性过程,需要支持多种知识表达模式和多智能决策技术方法来完成该方案的决策.通过核心的工艺特征采表达知识,构建基于“KBE”的汽车覆盖件知识模型,采用转换机制来实现设计特征到工艺特征的映射,在工艺知识库的支持下完成工艺方案设计,并有效提高其设计的质量和效率.     

汽车覆盖件冲压模具有限元分析

汽车覆盖件冲压模具是汽车制造业中的主要设备之一,在汽车制造业中冲压模具的设计具有十分重要的作用。本文主要对汽车覆盖件冲压模具的结构进行了分析并且在此基础上提出了自己的见解。     

汽车覆盖件冲压工艺设计CAPP系统的研究

通过分析汽车覆盖件冲压工艺设计的特点，确定了用于汽车覆盖件冲压工艺设计的ＣＡＰＰ系统所具有的功能结构。采用特征技术描述覆盖件零件的几何和工艺信息，通过交互识别工艺特征，建立ＣＡＰＰ所需的工艺模型。用面向对象的方法表达冲压工艺设计的设计规则和决策知识。利用正向推理，决定冲压工艺方案。     

汽车冲压件修边工艺及模具设计要点

通过对冲压制件修边工艺参数和修边模具结构设计两方面的总结讨论,阐述了汽车冲压制件修边工艺及模具设计的基本要点及在设计过程中采用的经验方法,为冲压制件修边工艺的排布及修边模的设计提供参考。     

CrMnN奥氏体不锈钢冲压开裂的原因分析

针对TS21CrMnN奥氏体不锈钢在加工过程中出现的冲压开裂现象,对开裂部位取样进行了宏观检测、化学成分分析、金相分析、扫描电镜能谱分析。发现开裂部位存在大量的非金属夹杂物,是导致开裂的主要原因。     

面向车身设计的冲压工艺同步分析与研究

从冲压工艺阐述同步工程在汽车车身开发中的实施方法,重点研究了同步工程在车身开发中的关键技术——冲压成形计算机辅助工程技术,并以某轿车开发项目中的实际案例,来说明冲压同步工程分析在车身开发各阶段的具体实施。从设计面向制造的角度,对结构设计进行指导,减少了模具设计制造的周期,从而保证整车开发的产品质量和项目的进度。     

托板冲压工艺分析与模具设计

阐述了冲压级进模具的结构设计及其工作过程,通过工艺分析,采用冲孔、落料工序级进冲压;通过冲裁力、卸料力、顶件力等计算,确定模具类型。该模具性能可靠,运行平稳,能提高产品质量和生产效率,降低劳动强度和生产成本。     

汽车关键部件数控切削过程仿真与工艺优化

Production Module(简称PM)以其强大的数控加工工艺过程仿真与优化能力被广泛的应用于航空航天、汽车等领域.通过切削工艺过程仿真与优化,可显著缩短加工时间、提高刀具使用寿命,降低生产成本.基于PM软件,对变速箱箱体和电磁阀阀体这两类关键汽车零部件的数控切削加工过程进行了仿真,从提高加工效率、延长刀具寿命角...     

基于CAE技术的汽车座椅配件冲压分析与设计优化

根据某型号轿车座椅配件的成形精度和生产批量等要求,分析冲压件的结构特点和冲压工艺,提出采用多工位级进模的冲压方案。然后应用冲压分析软件FormingSuite对钣金件进行自动展开计算,最后基于冲压CAE技术得出最危险的区域并根据分析结果对冲压工艺过程进行调整和优化。根据CAE结果优化后制造的级进模一次试模完成。实践证明,CAE技术可以避免模具设计的缺陷和减少修模的次数。     

冲压模具半自动涂油机设计与生产节拍分析

探讨冲压模具半自动涂油上料机构的生产节拍问题,通过改装涂油生产线的实际案例,在不调整工艺涂油时间和机械结构的情况下,调节内部电器元件开关的位置和数量,缩短生产节拍。通过控制电器元件开关工作的时间,并推导出相关生产线上的问题计算公式,对其进行分析计算,缩短了其原有的生产节拍,提高了生产线的效率。     

关键要素评审法在微车冲焊零件开发中的应用

通过研究和比较常规汽车产品开发流程,以冲焊件开发制造品质控制的实践经验为主,提出了关键要素评审法,介绍了关键要素选取原则以及评审实施要点,阐述了关键要素评审法的运用,举例说明了应用效果,总结了经验教训,并提出了今后改进的方向。     

常用钣金件有限元分析及刚度优化设计

结合空调产业钣金件使用的实际情况,对影响常用钣金件刚度的诸多因素进行了详细的数值仿真分析,得出在考虑成本和刚度前提下钣金件翻边高度和宽度的比例关系,以及通过合理设计截面形状使不同厚度材料之间可相互替代等实用结论.