影响弯曲件展开料尺寸计算的几个因素

实际工作中,常常会发现有的弯曲件经模具弯曲后的实际尺寸与预先计算的展开料尺寸有较大偏差.针对这一问题,从中性层弯曲半径的计算公式及中性层的位移、几种弯曲工艺方案的比较和不同弯曲模具结构的选择等方面,分析了造成这种偏差、影响弯曲件展开料尺寸计算准确性的几个因素.     

槽板弯曲工艺及模具设计

对槽板零件及其工艺性进行了分析,详细计算了该零件的毛坯长度、弯曲回弹量、弯曲力等工艺,参数,根据弯曲工艺的分析及其参数的计算结果,叙述了该零件弯曲模具的设计结构,说明了模具的工作过程,最后阐述了该弯曲模具的设计经过。     

高精度高强不锈钢隔片零件拉深成形研究

通过对15-5PH高强不锈钢高精度隔片零件结构及尺寸公差的工艺分析,明确了零件成形难点.利用有限元拉深成形的结果,确定了刚模拉深成形的方法.基于有限元回弹模拟的结果及试验,对拉深成形模具的理论型面进行了修正,解决了零件的高度及弧面轮廓尺寸精度问题,确定了拉深成形的合理压边力大小.     

圆筒件拉深力变化规律及其影响因素的能量法定量分析

本文采用能量法、较为细致地考虑了材料硬化性能,摩擦、弯曲和压边以及几何尺寸等因素对拉深的影响,给出了变形全过程拉深力变化规律的理论计算公武。计算结果与实验相吻合。所给公式可作为进一步工艺分析的依据。     

正交异性板料拉深件快速展开与成形模拟

针对板件初始毛坯形状计算以及正交异性板的快速有限元分析问题,依据拉深件的UG模型,导出了零件的三角网格数据,并采用几何映射方法得到了用于快速有限元分析的拉深件初始展开毛坯.在此基础上,基于理想变形假设以及Hill’48正交异性屈服准则,给出了用于拉深件成形过程快速分析的一步法数学公式和有限元表达,并在Unigraphics系统中进行了有限元分析的后置处理.此外,对TC1钛板筒型拉深件毛坯初始形状进行了优化,并对成形中拉深件厚向应变分布进行了分析,得到了满意结果.     

盒形件成形工艺分析

目的分析盒形件的成形规律,解决盒形件的成形问题。方法对毛坯展开料、拉伸次数、压边圈的选用、模具等几个主要参数及拉伸零件所需的冲床规格进行计算,制订加工工艺方案。分析零件在拉伸过程中有可能出现的皱痕、划痕、拉断等问题,从而采取合适的润滑剂。结果以典型盒形件为例,进行试加工,零件尺寸100%合格,零件表面质量良好。结论通过工艺参数计算原则及润滑剂的选用,能够保证盒形件的尺寸精度、表面质量,提高生产效率。该方法对类似零件的工艺计算和分析有一定的参考价值。     

底座冷挤镦工艺及模具设计

指出了采用冷挤镦工艺代替切削加工生产底座的优点。对底座进行冷挤镦工艺分析,制定冷挤镦件图,计算毛坯尺寸及冷挤压镦力。介绍了毛坯制备处理及冷挤镦模具结构设计。     

缓冲器缸筒成形工艺

针对缓冲器缸筒产品结构特点及性能要求,结合热冲压(挤盂+热变薄拉深)及冷变薄拉深成形工艺的特点,对缓冲器缸筒成形工艺方案,热冲压(挤盂+热变薄拉深)毛坯的形状和尺寸,热冲压(挤盂+热变薄拉深)及冷变薄拉深成形工艺等关键技术问题进行了研究。试验结果表明采用热冲压(挤盂+热变薄拉深)和冷变薄拉深相结合的工艺方法对缓冲器缸筒进行成形加工高效而经济,比传统热冲压后机械加工的成形工艺原材料利用率提高25%左右,同时所生产的产品尺寸稳定,力学性能一致性好。     

壳体冲压工艺及模具设计

通过对壳体冲压工艺进行分析,介绍了毛坯直径和拉深次数的计算方法,通过多次拉深、锥部拉深和变薄拉深,成形出表面质量理想的壳体零件。     

弯曲件毛坯的CAD软件开发

介绍了一种采用Ｃ语言开发的一套集弯曲件自动展开，图形快速绘制和尺寸标注于一体的弯曲件毛坯ＣＡＤ软件，该软件对各个弯曲面采用相对坐标分块的计算的方式进行展开，方便灵活。通过使用计算标准齐全的数据库系统可使弯曲件的展开计算结果快速准确。该软件还可以用于不带弯曲线的平板零件的ＣＡＤ工作。     

7A04铝合金等温正挤压制坯工艺技术

通过对铝合金轴杆件毛坯零件的成形工艺技术研究分析,提出采用正挤压最佳成形制坯方法取代原粗车工艺。介绍了7A04铝合金等温正挤压成形工艺主要工艺条件的选择和工艺参数的确定,模具控温装置的选择和控温原理,模具结构和工作过程,以及生产中出现的质量问题和解决方法,正挤压制成的毛坯质量满足要求。     

铸旋铝合金车轮旋压模具的优化设计

目的 保证铸旋车轮短流程制造工艺的实现,提高旋压模具与同一轮型不同铸造毛坯的配合能力,防止因旋压后毛坯尺寸变化过大,造成车轮机加成品率下降的现象。方法 以某款车轮旋压模具为研究对象,对其旋压模具结构进行重新设计,增加定位滑块、垫板等设计,提高毛坯与模具的定位与配合,增强模具对毛坯的自适应性。结果 对改进后的旋压模具进行试验验证,新结构的旋压模具能够满足不同铸造毛坯的旋压,且控制上模压力在4.5 MPa内,毛坯尺寸合格,性能无影响。结论 该旋压模具设计的方法已经应用到了其他铸旋车轮的设计中。     

底支撑拉深工艺及模具设计

通过对底支撑加工工艺进行分析,介绍了底支撑拉深模具结构及工作过程,给出了该零件的工艺计算方法,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,并对生产中出现的问题,提出了改进措施,保证了底支撑拉深成形的顺利进行。     

低矮工件落料拉深挤切边复合模具

设计了一种新的复合模具——落料拉深挤切边复合模,该模具在一个冲压行程中,能够完成对低矮类型工件的落料、拉深和挤切边工艺过程,可以有效地控制工件的内、外径和高度尺寸。重点介绍了模具的工作原理和设计要点,并附模具实例说明。     

方头柱塞冷挤镦工艺及模具设计

分析了硬铝合金方头柱塞件的冷挤镦工艺,设计了方头柱塞冷挤镦件图,计算及选用了毛坯形状及尺寸,验算了许可变形程度,选择了冷成形用的设备,拟制了冷挤镦工艺前的毛坯处理并设计了方头柱塞冷挤镦模具结构.     

阶梯形零件拉深工艺及模具设计

通过对端盖加工工艺进行分析,介绍了端盖拉深模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,保证了端盖拉深成形的顺利进行.     

调节螺栓冲压工艺及模具设计

通过对调整螺栓工艺进行了分析,提出了采用冲压成形毛坯代替铸造毛坯,介绍了工艺计算方法,介绍了模具结构及工作过程,并对生产中出现的问题,提出了解决措施。     

基于数字化仿真的三通半管拉深成形技术

目前我国航空制造业基本实现了数字化设计,数字化设计使装配过程中协调问题在数字样机设计阶段都得到有效解决。相比之下航空钣金将数字化技术在实际生产中的运用十分落后。特别是在钣金拉深件成形方面,历来都是通过反复试模及多次修模得出合理工艺参数,对操作者技术水平要求高,造成大量原材料、模具、人力成本浪费。精密拉深成形是按预定的工艺参数实现不试模、成形过程零切割、零敲击的高效率、高精度贴模先进技术;其核心是钣金数字化．即运用仿真技术分析成形问题,达到对模具结构、毛坯形状、压边方式、工艺补充面等工艺参数的优化,实现成形过程稳定的先进技术。     

基于FEM-Archard模型的高强钢冲压成形粘模行为评估

为探明高强钢冲压成形过程中的粘模机理,利用数值模拟与工艺试验相结合的方法系统评估了其宏观粘模行为.以高强钢SPFC590为研究对象,采用方盒拉深成形工艺,基于FEM-Archard磨损模型研究了弯曲-拉深复合变形模式下界面压力与滑移距离对粘模行为的影响规律.研究结果表明,方盒拉深过程中模具的宏观粘模行为主要集中在界面压力较大的拉深圆角与弯曲直边相接处附近,并随着拉深次数的增加(即滑移距离的增大),粘模量不断增大且不断向拉深方向扩展.同时,基于FEM-Archard磨损模型得到的粘模评估结果与方盒拉深试验结果相一致.     

高精度17-4PH不锈钢隔碗拉深液压胀形复合成形工艺参数优化

目的 针对17-4PH不锈钢冷成形回弹大、贴模性差等问题,研究17-4PH不锈钢隔碗零件的拉深成形和液压胀形规律,确定隔碗零件拉深液压胀形复合成形的最佳工艺及参数.方法 利用有限元方法确定并优化了拉深预成形和液压胀形中的工艺参数.基于优化后的结果设计并制造了相关的模具,最终通过试验验证了有限元方法的有效性.结果 结合数值模拟和试验的方法,提出了零件先拉深预成形、后液压胀形的多步成形方案,逐步优化了成形工艺参数,最终成形出了满足尺寸和精度要求的高精度隔碗零件.结论 通过数值模拟获得了最佳的坯料直径及多步成形中的关键工艺参数,基于数值模拟优化为主和试验验证为辅的设计制造理念,解决了17-4PH不锈钢冷成形回弹大和贴模性差的问题.