P20钢与718钢切削加工共性研究

从切削力、刀具磨损、表面粗糙度3方面进行实验研究,找出P20钢与718钢的切削共性,从而得到预硬型塑料模具钢的加工特性。结果表明,对主切削力影响较大的是切削深度和进给量;当切削速度超过80—90m／min时,表面粗糙度明显降低;与45钢相比,这类模具钢的刀具耐用度较差,且刀具主要磨损形态是磨料磨损。     

淬硬钢硬态切削表面粗糙度研究

使用Ti—C基金属陶瓷刀具对45淬硬钢进行了切削试验,研究了切削用量对表面粗糙度的影响．试验分析表明,进给量对表面粗糙度影响最为显著,切削速度对表面粗糙度有一定影响,切削深度对表面粗糙度的影响很小．运用回归分析法,建立了硬态切削表面粗糙度预测模型,通过试验验证了预测模型的准确性．     

高速铣削P20淬硬钢的试验研究

使用TiAIN涂层整体圆柱立铣刀,对P20淬硬钢(41HRC,32HRC)进行了高速铣削试验,考察了各种切削速度下的切屑变形,微观硬度、切削温度和切削力.切削参数包括:切削速度151～942 m/min,每齿进给量0.1 mm/齿,轴向切削深度1.0 mm.切削宽度1.0 mm.结果表明:两种硬度的P20钢都产生了锯齿形切屑,切削温度随切削速度的增加而增大,工件硬度、切削速度对切屑变形和切削力有重要的影响.     

立方氮化硼等刀具加工淬硬钢的切削性能探讨

本文探讨了立方氮化硼(CBN)、陶瓷、硬质合金刀具精车55~#淬火钢(HRC45～55)时的刀具耐用度和加工表面粗糙度的变化规律.研究表明:在本文的试验条件下,陶瓷刀具比 CBN 刀具耐用度高,而用 CBN 刀具切削可以得到极佳的表面粗糙度.在一定条件下,一些刀具的耐用度随切削速度的升高而提高,对于 CBN 刀具来说,其原因是高速下磨损带上形成的保护膜减轻了刀具磨损.文章还揭示了工件材料硬度、刀具几何参数、切削用量等因素对加工表面粗糙度的影响.文章对于在无积屑瘤的切削条件下切削速度和工件硬速度对加工表面粗糙度的影响提出了新的见解.     

基于最小表面磨损率的铁基高温合金车削加工研究

根据最小表面磨损率理论,使用涂层硬质合金刀具对铁基高温合金GH2132进行了干式车削试验。采用单因素法优选切削参数,建立了最小表面磨损率条件下切削力、切削温度及表面粗糙度与切削用量之间的关系,借助电子扫描显微镜(SEM)对试验中产生的加工现象和刀具磨损机理进行了阐述。试验结果表明:刀具在进给量f=0.1 mm/r,切削深度ap=0.1 mm,切削速度v=90 m/min条件下切削时,刀具磨损强度最低,消耗最少,切削路程最长,加工精度最高;刀具的磨损机理前期以涂层剥落为主,后期主要表现为疲劳引起的切削刃崩刃。     

高温钛合金BTi6431S超声振动车削实验研究

钛合金是一种典型的难切削材料,加工过程中摩擦力大、温度高、刀具磨损严重,导致其切削成本较高。超声振动切削可以减少切削力、提高加工质量。将椭圆超声振动切削技术用于近α型高温钛合金BTi6431S的车削过程中,对切屑形貌、切削力和刀具磨损进行了实验研究。结果表明:椭圆超声振动的切屑长度变短,缠绕程度变大,微观形貌显示在较低的切削速度下其锯齿化程度低于传统切削。椭圆超声振动的切削力明显小于传统切削,随着切削速度的增加,其切削力逐渐接近传统切削时的切削力。椭圆超声振动在切削速度较低时可以有效提高刀具寿命,随着切削速度的增加,刀具磨损加剧。     

TiAlN涂层硬质合金刀具大进给铣削高温合金的加工性能评价

大进给铣削是一种高效加工方法,在提高难加工材料的加工效率方面具有显著优势。采用可转位的Ti Al N涂层硬质合金刀具对GH4169进行了大进给铣削试验,研究了切削速度、每齿进给量以及刀具磨损对切削力的影响规律,并通过对后刀面磨损区域微观形貌和能谱分析,研究了刀具磨损机理。结果表明:每齿进给量对切削力的影响最显著,刀具磨损对轴向切削分力的影响非常显著,在刀片磨钝过程中,轴向切削分力由854 N增大至1 863 N;切削速度对刀具寿命的影响最显著,切削速度增大至110 m/min时,刀具寿命仅有2 min;通过刀具后刀面磨损区域的能谱分析,在切削刃附近发现大量Ni、Fe、Cr等GH4169材料元素,刀具的主要磨损形式为黏结磨损和由热裂纹引起的材料剥落及崩刃。     

PCBN刀具切削淬硬GCr15已加工表面完整性的试验研究

通过ＰＣＮＢ刀具切削淬硬轴承钢ＧＣｒ１５的试验研究,讨论了切削速度,进给量和背吃刀量三要素对表面粗糙度,表面硬度等表面完整性因素的影响规律,从而得了出使用ＰＣＮＢ刀具实施以车代磨的可行性结论。     

奥氏体-贝氏体可锻铸铁切削加工性研究

研究了奥－贝可锻铸铁（ＡＭＩ）高强韧材料的切削加工性，测定了四种刀具材料的切削力、表面粗糙度、刀具耐用度、刀具磨损形式以及对切屑形态进行分类，得出切削用量三要素对它们的影响规律；观察并分析了切削过程中出现的一些异常现象     

奥氏体—贝氏体中锻铸铁切削加工性研究

研究了奥－贝可锻铸铁（ＡＭＩ）高强韧材料的切削加工性，测定了四种刀具材料的切削力、表面粗糙度、刀具耐用度、刀具磨损形式以及对切屑形态进行分类，得出切削用量三要素对它们的影响规律；观察并分析了切削过程中出现的一些异常现象。     

基于切削参数的端面加工切削力模型

建立适用于变工况加工的切削力模型是将切削力信号用于切削过程监控的关键。建立了基于切削参数(切削速度、进给量、切削深度)与刀具状态(主要考虑后刀面磨损量)的切削力模型，通过试验值与模型的预测值之间的比较，进一步验证模型的准确性。     

金属切削过程切削用量的优化

切削参数选择的合理与否对发挥机床的效能，保障产品的质量至关重要，但传统方法很难满足要求。本文基于DSFD算法，进行切削用量的最优化设计。实例表明，采用优化后的切削参数进行加工，能明显地降低成本、提高效率。     

滚切刀具的切削速度与切屑变形

从理论上阐明了滚切刀具切削时名义切削速度、相对切削速度和实际切削速度的定义与作用;推导了它们之间的相互关系式,并证明了实际切削速度较低的原因;论述了切屑变形中各种现象和理论;根据速度变化和散热条件,分析了刀具的磨损机理,得出了滚切刀具切削时以磨料磨损为主的结论.     

圆弧刃刀具切削力的试验研究

对新设计的一种在圆弧刃上带有前角的圆形刀片进行了切削试验研究，分析了圆弧刃刀片的切削力情况，并根据直角自由切削的试验结果，对切削力从理论计算与试验结果作了对比分析。推导出了圆弧刃刀具切削力的实用计算方法。该方法计算简单，可方便地用于现场。     

截断切割模型

讨论关于材料截断切割加工时最优加工次序的选择问题。先分析得出切割方式的总数,再对参数R、E进行分析,建立了模型（一）、模型（二）和模型（三）;证明了模型（二）为E＝0时的最优化模型,并得出简明优化准则;分析讨论了以模型（三）来确定E≠0时的最优次序;经编程计算对各模型进行了验证、比较,并介绍了推广应用的范围。     

甜菜切削的试验研究

用切削实验的方法，研究了切削甜菜菜丝时，切削工艺参数、刀具几何参数与菜丝形状、切削力及出糖率之间的规律，为确定合理的工艺条件提供了依据。     

斜角切削流屑角及切削力的预测

本文在Venuvmod斜角切削模型的基础上,提出了一种预测(?)屑角及切削力的方法。理论计算和实验结果十分吻合,得出了若干有实际意义的结论。     

金属单晶材料精密切削时切削力的研究

分析了金属单晶材料的力学特性，从理论上推算出精密切削金属单晶材料时切削力随金属单晶的晶面、晶向的变化规律，并通过切削实验得到验证。     

淬火钢的切削加工

近年来由于新的刀具材料的发展和推广,改变淬火钢的传统加工工艺成了可能以车代磨,以铣代磨,显著提高了生产率。本文分析了淬火钢的切利加工性,从刀具材料的选择,刀具几何参数及切削用量的选取等几方面对淬火钢的切削加工进行讨论,通过对实验曲线的分析、比较,提出了适宜切削淬火钢的最佳刀具材料,推荐了不同切削条件下刀具几何参数和切削用量的合理数值。     

硬质合金刀具切削过程中扩散磨损的数值模拟

针对硬质合金刀具切削奥氏体不锈钢粘刀现象严重的问题,利用热力学软件ThermoCalc中的TCC模块和DICTRA模块,模拟了硬质合金刀具与被切削工件之间发生的原子扩散,主要对Fe—Co,Cr—Co、Ni—Co,Mn—Co元素之间的相互扩散以及C在刀具表面的富集情况进行模拟．证实刀具与工件之间发生的原子间相互扩散是发生粘刀现象的主要原因。