转底炉处理钢厂固废工艺的工程化及其生产实践

 钢厂含锌粉尘由于在高炉炼铁工艺中无法有效回收,造成了巨大的资源浪费和环境污染。美国和日本等国家采用转底炉工艺处理钢厂固体废弃物尤其是含锌铅的含铁粉尘,目前已经证明是成功的工艺。介绍了日照钢厂采用转底炉还原工艺处理钢厂固体废弃物,处理能力2×20万t,其特点是原料系统采用冷固结含碳球团,转底炉热源采用两段式煤气发生炉生产的煤气,采用空气、煤气双预热方式回收转底炉烟气系统的余热,金属化球团产品全部作为转炉炼钢的冷却剂使用。经过数月的调试,生产已经正常。其生产实践表明,转底炉工艺可以有效回收钢厂固体废弃物的有价元素,变废为宝。生产的金属化球团形貌保持完好,抗压强度高,金属化率可达到80%左右。转底炉还原工艺在国内成功地工业化生产,将对中国转底炉工艺的发展起到重大的促进作用。     

转底炉处理含锌铁尘泥工艺分析

分析了钢铁厂粉尘的处理现状,对比了含锌尘泥处理工艺优缺点,提出转底炉工艺是处理含锌粉尘的最佳选择。     

钒钛磁铁矿转底炉直接还原工程化技术研究

在分析不同设备类型的钒钛磁铁矿直接还原工艺的基础上,结合转底炉直接还原实验室研究和工业试验结果,设计了一台年处理10万t钒钛磁铁矿的直接还原转底炉,重点分析了转底炉布料、出料和供热燃烧等关键环节的工程化措施,同时指出了转底炉存在的缺陷和改进的方向。     

钢铁厂含锌尘泥转底炉炼铁工艺设计研究

因为环保和市场的需要,转底炉处理钢铁厂含铁尘泥及废弃物技术正在国内呈现出蓬勃的生命力。目前,国内已有多条转底炉直接还原生产线投入运行,转底炉技术能直接利用废弃粉尘中的碳还原氧化铁和氧化锌,金属化率达到70%,脱锌率达到80%,有效的解决了钢铁企业含锌粉尘的回收和利用。     

转底炉技术及其在含铁尘泥处理中的应用

钢铁企业产生大量含铁尘泥,且锌、碱金属含量较高,不利于回收利用,转底炉技术有效地解决了该问题,使尘泥中的有价金属得到了很好的回收。概述了Inmetco、Fastmet、Fastmelt和Itmk3等处理含铁粉尘的转底炉工艺,并详细介绍了国内外转底炉处理含铁粉尘的应用情况,指出了转底炉技术存在的问题,展望了转底炉处理含铁尘泥的未来发展方向。     

钢铁厂含锌尘泥处理直接还原转底炉的设计与应用

根据钢铁厂含锌粉尘出料直接还原转底炉的工艺特点,详述了设计条件、设计参数选取、粉尘直接还原配料方案的物料平衡计算、转底炉生产工艺描述、基于物料平衡的热平衡计算以及炉型、特殊设备和自动控制等系统的设计过程,使转底炉关键设备实现了完全国产化。通过沙钢转底炉设计和应用实践证明,转底炉是一种适用于钢铁厂含锌固废和粉尘处理的高效、低能耗、低污染设备,可以进行推广应用。     

转底炉直接还原处理含锌尘泥的设计特点

从除尘灰的配料、混匀、混合料压球、生球烘干、转底炉内直接还原、金属化球团的冷却、烟气余热利用及含锌粉尘的回收等方面,介绍了莱钢转底炉的设计特点。该生产线生产的球团的金属化率达到80%以上,锌的脱除率达到95%以上,产生了一定的经济效益和社会效益。该设计还有一些问题需进一步改进。     

宝钢转底炉工艺技术发展

 摘 要： 宝钢从2005年开始调研、研发转底炉工艺技术,2015年在宝钢湛江开始建设转底炉生产线,2016年宝钢转底炉投产。经过污泥烘干工艺、配料工艺、压球工艺以及转底炉操作等方面的改进,实现了转底炉工艺达产达标,宝钢转底炉工艺技术达到了国际一流水平。宝钢转底炉工艺有效脱除了含铁含锌尘泥中的锌、钾、钠、铅和氯等有害杂质,转底炉生产的直接还原铁（DRI）返回钢铁生产、产生的蒸汽返回生产蒸汽管网和生产的锌粉作为锌冶炼原料,实现了含铁含锌尘泥资源综合利用。宝钢还探索用转底炉处理红土镍矿等工艺,为转底炉的拓展应用作了有益的探索。     

转底炉处理钢铁厂尘泥

介绍了转底炉的发展历史、工业用途、工艺流程和主要设备,简述了转底炉的经济效益和社会效益,并展望了其美好的发展前景。     

日照钢铁固废尘泥处理实践

 介绍了国内外处理固废尘泥的几种工艺,重点介绍了火法处理法中的回转窑工艺、转底炉工艺;并对公司近几年烧结机头灰、转炉灰、高炉灰等含锌尘泥的处理工艺流程及技术特点做了重点描述;介绍了公司2010—2018年随着固废尘泥成分变化,特别是2017年转炉大量添加废钢,转炉灰锌质量分数大幅上升后,为实现公司含锌粉尘有价元素效益最大化和零外排,转底炉在处理含锌尘泥方面做了有益的实践和尝试,也给出了一些处理钢厂固废尘泥的建议,给国内同行处理固废尘泥提供了一定的借鉴。     

转底炉处理冶金粉尘工艺的锌钾钠脱除及烟气形成

转底炉直接还原处理钢铁厂冶金粉尘过程中,Zn、K、Na等元素的脱除及烟气形成过程对转底炉工艺实施效果影响很大.采用高温管式炉模拟转底炉工艺条件,用钢铁厂含锌粉尘制成内配碳球团,进行直接还原实验研究,并收集实验过程产生的烟气和二次粉尘,对烟气中的气体成分以及烟气中的二次粉尘进行化学成分、微观结构以及物相组成分析.研究证明:Zn的脱除率可以达到98%,K、Na、Pb的脱除率分别达到80%、88%和85%;烟气中N2、CO、CO2的体积分数分别为71.4%、14.5%和14.1%;烟气中二次粉尘主要物相为ZnO、KCl、Zn5(OH)8CI2H2O、PbO和NaCl,二次粉尘中ZnO含量高达80%,可作为二次锌资源加以利用.在此基础上分析了转底炉直接还原过程中Zn、Ph、K、Na脱除和烟气形成机理.     

转底炉直接还原含锌尘泥的工艺参数优化

为综合回收钢铁生产过程烟尘中的锌,消除环境污染,实现资源的综合利用,研究了还原温度、还原时间、还原剂种类、原料结构以及球团粒径等对含锌粉尘干球转底炉直接还原过程的影响,并与压团还原脱锌工艺进行了对比.结果表明,干球直接还原工艺较压团块还原更为适宜;干球直接还原工艺适宜的还原温度为1250℃,还原时间50 min;采用内...     

转底炉耐火材料砌筑新工艺

介绍了国内首座20万t/a含锌尘泥转底炉耐火材料砌筑工程中,各关键部位的砌筑新工艺,在充分准备、提前消化、统筹安排、改进工艺的前提下,最终确保了施工一次性通过验收,取得了良好的经济及社会效益。     

转底炉处理赤泥工艺技术

为了综合利用氧化铝冶炼产生的赤泥,探索在转底炉中直接还原赤泥、磨矿磁选获得高品位直接还原铁。通过实验室试验摸索了转底炉还原工艺参数,并在转底炉工业试验线进行了工业试验。实验室结果表明,赤泥还原后的直接还原铁(DRI)金属化率可达88.6%,磁选后的铁品位可达82.1%,磁选后的铁回收率可达88.9%。工业试验中,转底炉还原后,产品金属化率平均为69.2%,将还原后的DRI磁选获得高品位的DRI产品,磁选后DRI的铁品位为72.8%,磁选后铁回收率达到了85.2%,初步打通了在转底炉中还原赤泥、磁选的工艺路径。     

转底炉技术助推冶金固废高效利用

河北钢铁集团燕山钢铁有限公司转底炉生产线热负荷试车近日一次成功。该项目采用中冶赛迪集团自主研发的转底炉固废处理成套技术,每年可处理各种高炉、转炉除尘灰约20万t,获得约14万t金属化球团、0．5万t氧化锌粉尘、13万t蒸汽,具有很高的经济和环保价值。     

发展我国转底炉工艺需合理解决的关键技术

针对我国当前转底炉工艺发展的现状,指出了转底炉工艺发展中存在的几点薄弱技术环节,提出了转底炉研究工作的几点设想.     

用转底炉法处理钢铁厂尘泥

介绍了转底炉工艺流程,提出了用蓄热式转底炉综合处理钢铁生产工序中产生的粉尘污泥的方法。