不同精炼程度油茶籽油贮藏品质变化研究

为了阐明不同精炼程度油茶籽油在储藏条件下的品质变化规律并为油茶籽油储藏技术提供参考依据,采用同一批油茶籽压榨制取4种不同精炼程度油茶籽油,研究了储藏期间油样的质量安全指标与生理活性物质的变化规律。结果表明:在整个储藏期间,毛油酸值上升最快,上升了29.85%;碱炼油的酸值和过氧化值上升最慢,分别上升了3.48%和5.97%,适度精炼油中油酸和亚油酸等不饱和脂肪酸的保存最好,且更有利于VE以及角鲨烯的保持。精炼油生理活性物质中VE和角鲨烯在储藏期间损失较多。从生理活性物质来看,适度精炼更有优势。在采用较好油茶籽油原料的基础上,通过适度精炼来保证油茶籽油储藏过程中的品质是可行的。     

贮藏条件对不同工艺生产的油茶籽油品质的影响

对不同工艺生产的油茶籽油,在不同贮藏条件下长期贮藏后的酸值、过氧化值和VE含量进行测定。结果
表明：各种成品油的酸值和过氧化值随贮藏时间的延长而上升,而VE的含量下降。全程低温工艺精炼的油茶籽油
经过长期贮藏后,其酸值和过氧化值的增加量与一级压榨油相当,但明显低于高温精炼油。在高温、光照等不良贮
藏条件下,低温工艺精炼的油茶籽油的优势很明显,品质劣变程度小。     

油茶籽油加工过程中理化性质和营养品质的变化

本研究通过测定精炼过程不同阶段油茶籽油的理化指标和营养成分的变化,研究精炼工艺对油茶籽油品质的影响。结果表明,毛茶油的酸值最高,为0.746 mg/g,碱炼油的酸值最低,仅为0.037 mg/g,碱炼过程酸值降低最多达95.04%。水洗脱水油的过氧化值最高,达5.81 meq/kg,脱臭油的过氧化值最低,仅2.22 meq/kg,整个过程过氧化值降低率为61.79%。从毛茶油到精炼油的加工过程中,茶多酚、α-生育酚和角鲨烯含量变化均呈递减趋势。毛茶油茶多酚、α-生育酚和角鲨烯的含量分别为54.698 5 μg/g、251.337 0、136.680 0 mg/kg,而脱臭油含量分别为25.134 1 μg/g、101.301 0、89.140 0 mg/kg。在精炼过程中脂肪酸种类和比例都有一定的变化,单不饱和脂肪酸比例降低0.188%,而饱和脂肪酸和反式脂肪酸比例分别增加0.029%和0.089%。精炼可降低酸值和过氧化值使油茶籽油达到食用油国家标准,但同时也造成茶多酚、α-生育酚和角鲨烯等活性成分的损失。因此应该提倡适度精炼以达到安全与营养的平衡。     

精炼过程对油茶籽油品质影响的研究

研究了精炼过程对油茶籽油品质的影响。结果表明:脱胶脱酸工序中油茶籽油酸值降低;脱色工序中油茶籽油色泽变浅、酸值上升、过氧化值降低;脱臭工序中油茶籽油中甾醇、α-生育酚、角鲨烯含量显著降低,分别降低了32.1%、16.6%、40.0%;冬化工序中因饱和脂肪酸结晶析出而使得油茶籽油碘值、不饱和脂肪酸含量和三油酸甘油酯含量升高;精炼过程中,油茶籽油脂肪酸组成和甘油三酯组成变化不大。     

全程低温精制工艺对油茶籽油主要活性成分的影响

油茶籽油含有多种具有生物活性的功能性营养成分,被誉为“东方橄榄油”.然而,初榨油茶籽油中还含有一些不良物质和浓重的气味,需要通过精炼去除后才能成为高质量的商业产品.由于大部分的生物活性物质是热敏感型化合物,因此精炼温度是影响精炼油茶籽油质量的关键工艺参数.通过适度降低传统的精炼温度,优化组合了一套油茶籽油全程低温精炼工艺.应用结果表明,优化的低温精制工艺不仅能有效地去除油茶籽油中的不良成分、产品质量完全符合国家质量标准(GB 11765-2003),而且能最大程度地保留油茶籽油中的活性营养成分.与传统的高温精炼工艺相比,低温精炼油中的甾醇、角鲨烯、维生素E和维生素D3的保留率分别提高了59.2％、54.3％、56.2％和67.8％.     

4种油茶籽油中多酚类物质的抗氧化活性比较研究

采用80%乙醇溶液分别提取雅安当地的白花和红花油茶籽毛油与精炼油中的多酚类物质,比较研究这4种油茶籽油中多酚类物质的抗氧化活性。结果表明:多酚类物质的含量分别为1.41(白花油茶籽毛油)、1.04(白花油茶籽精炼油)、0.75(红花油茶籽毛油)、0.68μg/mL(红花油茶籽精炼油);4种油茶籽油多酚类物质均表现出较强的抗氧化活性,并随多酚含量的增加而增强;白花油茶籽油中多酚类物质的抗氧化能力均强于红花油茶籽油中的;毛油相对于精炼油均具有更强的抗氧化作用;白花油茶籽毛油中多酚类物质的抗氧化活性不稳定。     

油茶鲜果预处理方式对低温压榨油茶籽油品质的影响

为更多地保留活性成分,提高油茶籽油品质,研究了油茶鲜果6种不同预处理方式(剥壳-摊晒、直接摊晒、堆沤-摊晒、剥壳-烘干、直接烘干、堆沤-烘干)对油茶籽主要成分以及低温压榨油茶籽油中3种理化指标(酸值、过氧化值、多环芳烃)和4种微量活性成分(维生素E、维生素K₁、角鲨烯、多酚)的影响。结果表明：油茶鲜果预处理方式对油茶籽主要成分(脂肪、蛋白质、淀粉)影响不大;6种不同预处理方式对低温压榨油茶籽油的理化指标和微量活性成分均有一定的影响,其中剥壳-烘干处理油茶鲜果在油茶籽油的酸值、多环芳烃、维生素E、角鲨烯指标上较其他预处理方式存在一定优势。综上,采用剥壳-烘干对油茶鲜果进行预处理,可在一定程度上提高油茶籽油品质。     

不同条件对油茶籽油储藏稳定性的影响

研究了不同加工工艺(压榨毛油、压榨精炼油、浸出精炼油)、不同容器(铁罐、无色玻璃瓶和塑料瓶)及不同光照条件(光照、避光)下油茶籽油的储藏稳定性.结果显示:不同加工工艺油茶籽油样品中浸出精炼油和压榨精炼油储藏稳定性较好,压榨毛油最差;光照是影响油茶籽油储藏稳定性的关键因素,油茶籽油包装及储藏要尽量采用不透光材料或避光储藏;3种容器材料中,铁罐储藏效果最好,玻璃瓶次之,塑料瓶最差.     

油茶籽油适度精炼温度优化及其对特征组分的影响

为探究温度优化后的适度精炼工艺对油茶籽油特征组分的影响,对适度精炼的4个工序的温度进行了优化,并采用主成分法分析适度精炼对脂肪酸组成、生育酚、甾醇和角鲨烯含量的影响.结果 表明,油茶籽油的最佳适度精炼温度为脱胶55℃、脱酸55℃、脱色90℃和冬化0℃.精炼后,油茶籽油中的脂肪酸、甾醇、角鲨烯和生育酚含量均显著降低.主成...     

制油方式对油茶籽油品质及活性成分的影响

研究了普通螺旋榨、溶剂浸提、包饼液压和快速液压4种制油方式对油茶籽油品质及营养活性物质的影响。结果表明,在4种制油方式中,快速液压榨所得油的酸值与过氧化值最低,普通螺旋榨的最高。快速液压油脂肪酸组成中油酸含量最高,为82.85%;油中的α-生育酚含量最高,为29.8mg/100g,且角鲨烯与β-谷甾醇保存较好。单从油茶籽油品质及活性成分的保持上来看,快速液压是一种较为理想的制油方式。     

油茶籽油中的微量物质

油茶籽油脂肪酸组成和生理活性与橄榄油相似,其中单不饱和脂肪酸含量高达85%以上,是一种很有发展前景的特种食用油。油茶籽油中含有约1%的不皂化物,主要包括生育酚、甾醇、多酚、角鲨烯和类胡萝卜素等,这些生理活性物质具有防治心血管疾病等功能。但目前对这些微量物质的具体种类和相应含量还缺乏较系统的研究,本文概述了油茶籽油中微量物质的种类、含量和检测方法,及其在不同加工条件下含量的变化。     

油茶籽油中的微量物质

油茶籽油脂肪酸组成和生理活性与橄榄油相似,其中单不饱和脂肪酸含量高达85%以上,是一种很有发展前景的特种食用油。油茶籽油中含有约1%的不皂化物,主要包括生育酚、甾醇、多酚、角鲨烯和类胡萝卜素等,这些生理活性物质具有防治心血管疾病等功能。但目前对这些微量物质的具体种类和相应含量还缺乏较系统的研究,本文概述了油茶籽油中微量物质的种类、含量和检测方法,及其在不同加工条件下含量的变化。     

油茶籽油精炼过程中品质指标的变化规律研究

通过测定从油茶籽油加工厂采集的毛油和脱酸、脱色、脱臭、脱蜡等精炼阶段的油茶籽油样品的理化指标、有益脂质伴随物、脂肪酸组成,并对实验数据进行主成分和相关性分析,探讨精炼过程中油茶籽油品质的变化规律.结果表明,与毛油相比,油茶籽油精炼后除去了油脂中大多数杂质,理化指标明显改善;但油茶籽油中的有益脂质伴随物VE、甾醇、黄酮、...     

不同生产工艺对油茶籽油理化指标和脂质伴随物的影响

目的 研究油茶籽油加工过程中全生产工艺对油理化指标和脂质伴随物的影响。方法 首先收集不同预处理方式、不同制油工艺、不同精炼阶段生产的油茶籽油,其次对其酸价、过氧化值等质量指标、脂肪酸组成、生育酚、角鲨烯、甾醇等活性脂质伴随物进行检测,最后进行分析讨论。结果 蒸汽和热风预处理油茶籽对油茶籽油脂肪酸组成影响不大,可以使油中的多酚含量增加76.79%和59.81%,热风预处理会增加植物甾醇的含量。在制油环节,浸出工艺会大幅度增加油茶籽油的酸价、过氧化值,且有苯并[a]芘的产生,对油品影响严重。精炼结束后压榨油茶籽油的酸价下降了65.57%,苯并[a]芘未检出,生育酚、甾醇、角鲨烯和多酚含量分别损失100%、22.61%、89.69%和79.19%。精炼工艺仅保留脱胶沉淀,不经脱色、脱酸脱臭和冬化等工序,油茶籽油的脂肪酸组成保持不变,过氧化值下降30.30%,苯并[a]芘未检出,还可使生育酚、角鲨烯、多酚和甾醇等活性脂质伴随物的保留率达85%以上。结论 油茶籽预处理会促进脂质伴随物的溶出,精炼工艺能提高油茶籽油质量但会对脂质伴随物含量造成一定损失,浸出工艺相较压榨工艺对油品易造成较大影响。在实...     

蒸汽爆破预处理对油茶籽水代法提油品质的影响

利用蒸汽爆破对油茶籽进行处理,探究不同蒸汽爆破压力、维压时间对油茶籽油提油率、油品理化性质、活性物质含量变化的影响,并分析影响其品质变化的内部因素。结果表明：当蒸汽爆破压力在0～1.6 MPa时,油茶籽油提油率随着压力的升高而增加,超过1.6 MPa时,提油率下降;当维压时间为30 s时,提油效果优于其他处理时间;因此蒸汽爆破处理最佳条件为1.6 MPa处理30 s。蒸汽爆破处理可以降低油茶籽油的酸价、过氧化值,提高油茶籽油的碘值、多酚质量浓度和角鲨烯、VE含量。经汽爆处理的油茶籽表面变得粗糙,结构遭到破坏,进而有利于油茶籽油和活性物质的释放。蒸汽爆破处理加速了油茶籽油美拉德反应的发生。因此,蒸汽爆破预处理有利于油茶籽油的提取和活性物质的释放。     

热处理延长油茶籽油氧化稳定性研究

研究了油茶籽经过不同条件加热后其压榨油氧化稳定性的变化规律,并通过测定压榨油过氧化值、酸值、水分、脂肪酸、油脂伴随物等指标探讨影响油茶籽油氧化稳定性变化的主要因素。结果表明,油茶籽经过不同温度加热20 min后,其压榨油的氧化稳定时间显著延长,30、60、90、120、150℃加热条件下分别比初始延长了1.1、4.2、5.2、3.5、3.9倍,随着加热时间的延长,60、90℃和120℃的加热温度下油茶籽油的氧化稳定性变化趋于平缓,30℃和150℃下加热40 min后氧化稳定性仍有提高,在加热60 min时,5种温度氧化稳定时间分别比初始延长了4.4、5.0、4.4、3.1、5.8倍。水分、酸值、过氧化值、角鲨烯含量、β-谷甾醇含量与油茶籽油的氧化稳定性的变化呈现负相关,说明水分、酸值、过氧化值低的油茶籽油的氧化稳定性好,角鲨烯和β-谷甾醇等抗氧化物质并不是提高油茶籽油氧化稳定性的活性成分。总酚、5-丁基二氢-2(3H)-呋喃酮、3,4-二甲基-2,5-二氢呋喃、正辛醇、苯甲醛、戊酸、辛酸、苯乙醛、壬醛等物质的含量与油茶籽油的氧化稳定性呈现正相关,说明总酚和美拉德反应产物可能是延长油茶籽油氧化稳定性的主要因素。     

植物油中角鲨烯含量及其在油脂加工与使用过程中的变化

角鲨烯作为重要的脂溶性生理活性物质,常见于深海鱼肝油中。随着对食用油脂研究的深入,在橄榄油等植物油中也发现存在较高含量的角鲨烯。然而,植物油的过度加工通常会导致所含的角鲨烯大量损失,降低了油品的氧化稳定性和营养功能。介绍了角鲨烯的化学结构及其在常见植物油中的含量,进一步分析了其在制油和精炼过程中的含量变化,发现快速液压法、冷榨法和水酶法等低温制油方法可使油中的角鲨烯得到最大程度的保留,而脱臭是造成角鲨烯损失量最高的工段。研究发现煎炸对植物油中角鲨烯含量也有影响。随着煎炸时间的延长,油中角鲨烯含量不断减少。基于上述分析,认为开发并推广低温制油和适度精炼工艺,在保证出油率和控制危害物质至最低水平的基础上,可最大程度保留成品油中的角鲨烯含量,同时在油脂使用过程中控制好油温。     

油茶籽油抗氧化和防紫外辐射活性分析及多酚类物质提取研究

以油茶籽毛油及其精炼油为试材,对其抗氧化和防紫外辐射活性进行分析,采用常规水浴法和微波辅助法对其多酚类物质进行提取。结果表明:两种油茶籽油都具有较强的抗氧化活性,毛油相对于精炼油具有更强的抗氧化作用;在200~400 nm的紫外波长区,油茶籽油具有较高的吸光值,尤其是紫外照射10 min后其紫外吸光值最高,对防紫外辐射具有一定的作用;多酚类物质的含量分别为15.442 8μg/m L(常规毛油)、10.038 3μg/m L(常规精炼油)、34.312 5μg/m L(微波毛油)、31.431 0μg/m L(微波精炼油),微波辅助法提取油茶籽油中多酚类物质含量高于常规水浴法的;推测油茶籽油抗氧化和防紫外辐射活性强弱与其多酚含量高低有一定相关性。     

油茶籽油精炼过程中主要营养成分的变化

研究了碱炼、脱色、脱臭、冬化4道加工工序对油茶籽油中的α-生育酚、甾醇、角鲨烯含量的影响.结果表明:在4道加工工序中,脱臭对油茶籽油中α-生育酚、甾醇、角鲨烯的含量影响最大.分别损失了52.1%、34.5%、55.4%,而相应脱臭馏出物中3种活性物质含量最高,分别为750.90、2 463.58、8 887.47 mg/kg;脱色对油茶籽油中α-生育酚、甾醇、角鲨烯的含量影响次之,分别损失了11.5%、9.5%、8.5%.脱色和脱臭是影响油茶籽油中活性物质含量的重要环节,碱炼和冬化对油茶籽油脂肪酸组成有很大的影响.     

精炼过程中油茶籽油活性成分和抗氧化性的变化

研究了精炼工艺对油茶籽油活性成分和抗氧化性的影响。结果表明:经过精炼,油茶籽油中的活性成分不断降低,碱炼后,多酚损失率达到了80.50%;脱色和脱臭后,生育酚损失率分别达到了13.05%和20.69%,甾醇的损失率分别达到了12.85%和13.09%;脱色后,角鲨烯损失率达到了24.99%。抗氧化性方面,油茶籽油对3种自由基的清除能力有一定差异,强弱顺序为ORAC自由基ABTS自由基DPPH自由基。