模压渐开线齿轮内啮合传动设计

渐开线齿廓少齿差内啮合行星齿轮减速器设计中的核心问题之一是传动的几何设计。实用中最常见的是一齿差内啮合,因为它的结构最为紧凑。本文的分析以一齿差为主,但各计算公式同样适用于齿差大于一的情况。机械、化工和军工等部门所用的行星齿轮减速器中、内齿轮一般都用轮形插齿刀插制,外齿轮一般都用滚刀切制,设计计算时要计人刀具参数的影响。现在,在民用轻工及仪器仪表等产品中行星齿轮减速器的使用渐广,它具有一些特点,因此在设计上与前者有所不同。     

圆弧齿行星减速器的效率计算

圆弧齿行星传动为一种K-H-V型行星传动,如图1所示。这种传动的行星轮a为一纯圆弧齿的外齿轮,与其相啮合的内齿轮b为一装有圆柱形针齿的针轮。由于内、外齿轮齿数相差较少(常为一齿差),故为一种新型少齿差传动。圆弧齿行星减速器的结构与目前广泛使用的摆线针轮行星减速器基本相同,其工作原理是依据长幅外摆线的形成原理而动作的。     

弧齿锥齿轮行星减速器关键零件校核及有限元分析

圆弧齿锥齿轮行星减速器是某航天飞行器舵机的减速传动装置。基于ANSYS Workbench对减速器关键零件进行有限元分析。传统设计方法需要反复修正和校核参数;有限元分析法可提高设计质量、减轻设计人员的劳动强度。计算结果表明该型弧齿锥齿轮行星减速器满足设计要求,验证了有限元法的有效性和实用性,对提高我国齿轮制造业的水平有重要意义。     

320D型抽油机减速器的优化设计

减速器是抽油机的核心部件,减速器的性能直接影响整个抽油机的性能。目前国内抽油机减速器普遍采用双圆弧减速器,经过长期发展,双圆弧减速器技术已经较完善,但是仍存在着噪声大、重量重、使用寿命短、传动比小等缺陷。在双圆弧减速器的基础上进行优化设计,在第一级传动中,以行星轮传动代替双圆弧齿轮传动,以提高减速器的传动比;将第二级的从动齿轮由整体式改成分体式结构,以提高齿轮的性能。对优化的部分进行了强度分析,符合设计要求,进而达到降低抽油机减速器重量、噪声、振动,以及提高减速器传动比的目的。     

基于LIGA技术的3K-2型微行星齿轮减速器的设计和制造

使用同步辐射光和X射线掩模板的LIGA技术能够制造大深宽比的三维微结构。详细讨论了基于该技术的微行星齿轮减速器的设计和制造，包括微行星齿轮减速器的设计、微齿轮X射线掩模板的CAD技术、X射线深层光刻、微齿轮的微电铸和微复制，以及微行昨齿轮减速器的微装配。目前已经得到了金属镍的厚度为400μm的太阳轮、行星轮，厚度为200μm的固定内齿轮、旋转内齿轮，其齿数分别为15、11、36、39。用这些微齿轮装配成了一台模数为0.03mm、减速比为44.2、最大外径为2mm的微行星齿轮减速器，并将其成功地应用在直径为2mm的北型微马达上。     

K—H—V型渐开线少齿差行星传动的建模设计与CAD技术

本文对Ｋ－Ｈ－Ｖ渐开线少齿差行星齿轮减速器,建立了优化设计数学模型,研制了它的自动设计系统软件。为了提高产品的合格率,综合考虑了国工内齿轮的插齿刀为新刀和旧刀两种情况下的约束条件。此外,还对Ｋ－Ｈ－Ｖ少齿差行星减速器主要传动零件的强度及寿命采用计算机辅助设计,通过检验薄环节来调整某些参数,从而快速、准确地确定标准件的规格型号和其它传动零件的主要尺寸。本文还建立了Ｋ－Ｈ－Ｖ渐开线少齿差行星减速器系列     

K-H-V型少齿差减速器齿轮啮合可视化建模与分析

建立了少齿差减速器内齿轮副渐开线齿廓齿形和过渡曲线数学模型 ,综合考虑了齿条刀具和插齿刀加工内齿轮副两种情况下的齿根过渡曲线 ,采用可视化编程开发了渐开线少齿差行星传动齿轮啮合动态演示系统     

双圆弧齿轮加工工艺的改进

根据采油设备的实际运转情况,对双圆弧齿轮的制造工艺进行了分析和控制.采用三维CAD计算机设计软件,结合双圆弧齿轮的设计软件ZGCAD和制造工艺对其传动要求进行动态模拟验证和试验,确定了双圆弧齿轮的工艺参数和加工工艺.保证了双圆弧齿轮减速器的传动质量和承载能力,满足了石油钻采行业的使用要求.     

大型行星齿轮减速器疲劳损坏原因分析及解决方案

行星齿轮已广泛应用于舰船、汽车、建材等领域。针对大型行星齿轮减速器行星结构,从微观方面分析了现有设计理论存在的局限,并对长期运转后疲劳损坏情况进行了原因分析:行星齿面因长期受力不均衡,齿面长期运转后易产生微裂纹。利用有限元分析了行星结构壁厚对齿轮齿根应力的影响,并提出了从优化结构设计到提高加工制造精度等多方面提高大型行星齿轮减速器可靠性的解决方案。     

圆弧齿2K-V减速器的动力学建模

主要分析了圆弧行星齿轮的时变啮合刚度和渐开线行星齿轮的啮合刚度。并建立了2K—V型圆弧针轮减速器的动力学建模，结合实例求解变系数微分方程，获得系统的固有频率。最后通过动态特性试验验证了所建模型的正确性。