自动换刀装置用圆柱分度凸轮CAD/CAM技术的研究

为设计制造自动换刀装置用圆柱分度凸轮,提出了基于通用数控机床的圆柱分度凸轮CAD/CAM的方法。该方法利用包络曲面的共轭原理,分析获取圆柱分度凸轮工作轮廓数据的方法;开发了圆柱分度凸轮工作轮廓数据计算软件。利用通用的CAD/CAM软件,构建出圆柱分度凸轮的模型,产生了圆柱分度凸轮的粗加工、半精加工和精加工的刀路,并利用通用的五轴联动加工机床对圆柱分度凸轮进行了仿真加工,证实了利用通用的CAD、CAM软件及数控机床设计加工圆柱分度凸轮的方法是可行的、高效的。     

圆柱凸轮三维参数化设计与数控加工

凸轮机构优良的运动特性和动力特性由精确的轮廓曲面来保证,圆柱凸轮轮廓曲面因从动件运动规律的变化而成不同的复杂空间曲面,给圆柱凸轮精确设计和加工造成了困难。通过对圆柱凸轮轮廓曲面的分析,完成了基于Pro/E系统的圆柱凸轮三维参数化设计,并利用Pro/NC数控加工模块对圆柱凸轮进行了数控加工仿真,自动生成驱动数控机床进行零件数控加工的Numerical Control G代码。     

利用CAD/CAM系统设计与加工空间凸轮

为获得优良的运动特性和动力特性,空间凸轮设计较之一般产品设计,其轮廓曲面要求较高精度.因此,本文着重论述了如何利用CAD/CAM系统设计空间凸轮,以及在完成空间凸轮的建模后,如何利用CAD/CAM系统中的曲面分析功能分析空间凸轮3D模型,并介绍了基于CAD/CAM系统利用3D模型进行数控加工编程的方法.空间凸轮CAD和数控加工的关键问题是如何将从动件的运动规律转换为凸轮轮廓.本文以常见的圆柱凸轮为例,利用Pro/E软件实现了圆柱凸轮的3D设计与数控加工.     

基于逆向工程技术圆柱凸轮机构的CAD/CAM

介绍了圆柱凸轮机构逆向设计与制造的流程和方法.利用三坐标测量机和Pro/E软件为平台实现辅助设计,以Microsolft Visual C++6.0为开发工具,基于Windows平台编制了圆柱凸轮机构设计与制造软件,实现了圆柱凸轮机构的循环图和轮廓设计,并可进行压力角及曲率半径的快速校核和凸轮的运动仿真,生成了直接用于数控机床的刀具NC加工代码,实现了圆柱凸轮机构设计制造一体化.此CAD/CAM系统不仅可用于圆柱凸轮机构的反求设计,亦可简单快捷地实现圆柱凸轮机构的正向设计.文中以圆柱分度凸轮的反求与制造为例详细说明了基于逆向工程技术圆柱凸轮机构的设计与制造方法和流程.     

基于Pro/E和ADAMS的圆柱分度凸轮机构建模及仿真

利用空间坐标变换理论和共轭理论建立了圆柱分度凸轮机构的数学模型,然后利用曲面建模功能强大的三维建模软件Pro/E进行三维设计,建立了圆柱分度凸轮机构虚拟样机模型,并进行仿真。仿真结果表明,凸轮输入转速和分度盘负载转矩对输出端角加速度有着明显的影响,且影响期段不同。     

Pro/E环境下凸轮CAD系统的开发

传统的凸轮CAD设计方法在设计过程中需要进行大量重复的人机交互操作,效率低且出错率高.介绍在VC 6.0环境中运用Pro/Toolkit开发基于Pro/E的三维凸轮CAD系统的方法,实现设计计算与图形显示的一体化,提高凸轮机构设计的质量和效率,并为凸轮的加工和运动仿真提供有利条件.     

基于Pro/E的开放式圆柱凸轮CAD/CAM技术

以增加了脉冲转盘的两坐标联动数控铣床和PC机作为圆柱凸轮加工的硬件环境,采用三轴变两轴的展成法加工方案及Pro/E软件包,探讨了CAD/CAM一体化技术在圆柱凸轮加工中的应用。     

圆柱分度凸轮机构参数化设计与仿真

圆柱分度凸轮机构作为间歇运动机构,在自动机械中得到广泛的应用.为了提高圆柱分度凸轮机构的制造品质,减少高成本及设计周期.针对传统CAD/CAM的通用软件难以准确的画出空间曲线的缺点,对圆柱分度凸轮机构的数学模型、参数化设计及仿真加工进行研究,根据从动件的运动规律和从动件的形状推导出圆柱分度凸轮轮廓的曲线方程,求出圆柱分度凸轮的相关参数.基于Pro/E,实现圆柱凸轮的参数化设计和实体建模.     

圆柱分度凸轮机构CAD系统研究

圆柱分度凸轮与其他的分度凸轮机构相比分度数大,可以实现大力矩的输出,在现代工业生产中发挥了很重要作用。本文以Pro/E为平台,使用VC和Pro/Toolkit作为开发工具,在构建圆柱分度凸轮机构CAD系统总体框架的基础上,建立了具有良好人机交互界面的圆柱分度凸轮机构CAD系统。     

基于Pro/E和VERICUT的圆柱凸轮非等价加工

根据圆柱凸轮的创成加工方法,基于Pro/E实现了圆柱凸轮的非等价加工,基于VERICUT实现了NC代码校验和数控机床运动几何干涉的检验,实现了NC代码进给率F的自动优化,最后通过实际加工验证,证明了文中提出的基于Pro/E和VERICUT的圆柱凸轮非等价加工的方法是正确的.