基于振动声学的除焦状态检测系统

针对传统水力除焦操作中需要人为观测判断、劳动强度过大、环境恶劣的缺陷,提出了基于振动声学的智能除焦状态检测系统,利用智能检测技术完成除焦状态的判读。通过振动传感器对信号进行采集,再完成特性参数的提取,使用模式识别的方式建立除焦状态和振型参数之间的关系,采用BP神经网络将获取的振动信号样本进行傅里叶变换后得到振动信号的幅频曲线。提取不同特征频段的幅值作为特征参数,进行样本学习训练,建立起除焦状态与焦炭塔振动特性之间的学习识别网络,经过训练并且稳定的网络即可用于水力除焦智能检测系统中。     

焦炭塔的套合效应研究

借助于有限元方法对一焦炭塔进行了瞬态热传导模拟,并将温度场顺次耦合于应力场,计算出了塔壁、焦床在降温完成后的应力场分布。将节点1800在无焦床作用时的各向应力与有焦床时的进行了对比分析,结果表明,降温阶段焦床与塔壁发生套合,使得塔壁内的周向、轴向应力大幅提高。为验证有限元计算的有效性,对套合效应进行了理论计算,得出了焦床对塔壁的周向套合应力值,结果同样表明,焦炭的套合作用显著,并且理论值与有限元值基本吻合。从而确定,焦炭塔的套合效应是继热机载荷之后,又一个对筒体鼓凸变形、焊缝开裂起决定性影响的因素。     

PLC在延迟焦化水力除焦自动控制系统上的应用

PLC在延迟焦化水力除焦自动控制系统的应用,可减少工人在恶劣环境的工作强度,加快除焦速度,提高焦碳塔的有效利用率,还可提高装置产能及自动化控制水平。     

推焦装置振动特性仿真分析与试验验证

为了研究推焦装置工作过程中的自激振动特性,采用有限元仿真的方法对推焦装置进行了模态和谐响应分析,提取出的推焦装置在x,y,z方向上的自激振动频率均为51Hz,表明推焦装置在推焦过程中发生的振动形式与第14阶模态相同.通过对现场试验采集到的振动信号进行分析发现推焦装置在x,y,z方向上的自激振动频率分别为51.06Hz,...     

在用焦炭塔的裂纹及其无损检测

焦炭塔是炼油厂延迟焦化装置的重要设备,由于其操作工况特别荷刻,国内绝大多数焦炭塔都出现了不同程度的裂纹缺陷,严重危及在用焦炭塔的安全运行。本文根据多台在用焦炭塔的检验和安全评估工作实践,综合表述了在用焦炭塔常见裂纹部位和典型裂纹形态,介绍了在用焦炭塔裂纹的无损检测方法和对检测工作的一些体会。     

焦炭塔结构的固有频率和振型研究

在传统的直立塔设备固有频率和振型的计算中,将塔设备简化为悬臂梁计算模型,但实际塔的薄壁圆筒结构与梁模型不符,为此对焦炭塔建立有限元分析模型进行模态分析,得到焦炭塔的固有频率和振型,计算分析表明,由于焦碳塔特殊的结构特点使得焦炭塔的振动特性与传统大型直立设备简化为悬臂梁计算模型所得振动特性相比有所不同,因此焦炭塔结构的计算中涉及到高阶振型与固有频率时,不宜简化为悬臂梁计算模型。     

焦炭塔塔壁温度场特性的研究（二）—周向温度场模型及其实测分析

根据焦炭塔的进料口结构和流体力学理论分析下介质进塔过程的流态,推断流态在塔内引起的周向不均匀温度场,理论分析表明：气密及预热时径向进料,热油和冷焦水经过塔底弯头进料是使介质产生偏流的主要因素;焦层孔道,塔壁硬垢以及弯头出口轴线与塔体中心轴线不一致对介质在塔内偏流起恶化作用,是次要因素,通过对实测结果的比较和分析,结果表明焦炭塔壁在整个操作过程中都存在周向不均匀温度场,并验证了关于进料流态的理论分析。     

一种微机械谐振式加速度计的自激驱动控制

为了研制谐振微机械加速度计,文中介绍了静电刚度的谐振式微加速度计的工作原理,并根据闭环控制要求,建立了基于自激原理的系统分析方程,利用平均周期法分析了系统稳定性和振动幅度稳态平衡点。理论分析确定了系统起振条件和相位偏差对闭环振幅和频率的影响。对基于体硅溶片制造和真空封装的谐振微加速度计,自激闭环测试结果表明检测电压1 V时,灵敏度为18 Hz/g;检测电压5 V时,灵敏度为58 Hz/g,10 min内闭环谐振频率最大漂移0.2 Hz,可分辨加速度约3.5 mg.     

焦炭塔瞬态温度场及热应力分析

焦炭塔是典型的承受复杂热循环的设备,工作过程中温度急剧变化引起的热应力是导致塔体变形乃至失效的主要因素。根据焦炭塔的实测温度曲线,利用大型有限元分析软件ANSYS,模拟焦炭塔生焦和冷焦两个过程中的瞬态温度变化,分析计算焦炭塔在瞬态温度变化下塔体中相应的热应力。     

超声振动加工7075-T6铝合金应力场数值模拟

由于铝合金属于难加工材料,采用普通机械加工难以达到预期效果。采用超声振动加工方法车削7075-T6铝合金试件应力场的变化。仿真结果表明:在Y方向,超声振动频率在10k Hz时,振幅12μm切削区域等效应力最大,振幅10μm等效应力次之,振幅8μm等效应力最小。而频率为40k Hz时等效应力正好相反。随着振动频率增加,切削力先减小后增大;在X方向,当振幅分别为10μm、12μm时,随振动频率升高,试件加工区应力先减小后增大,而振幅为8μm时,应力逐渐增大。当频率超过40k Hz后,其工件表面的应力场不受振幅影响且均呈下降趋势。超声振动频率控制在20-40k Hz范围内,振幅对切削力影响最小。随着振幅的增加,切削力先减小后增加。超声振动加工方法能有效地改善铝合金加工性能。