铁基电弧喷涂铝层的高频感应重熔工艺

利用高频感应重熔工艺对铁基电弧喷涂铝层进行处理。分析了工作电流、感应时间对涂层组织的影响,并做出了感应重熔过程中平均功率和温度的分布情况。结果表明,铁基电弧喷涂铝层的重熔先从界面开始,然后向表层推进,处理后的喷涂层与基体之间形成了铁铝金属间化合物,达到了冶金结合,当感应电流为300A,感应时间为35s时,所获得的重熔涂层质量最好。     

电弧喷铝及其应用

论述电弧喷涂技术及其技术特点，电弧喷铝工艺、铝涂层的应用。     

热喷涂工艺对玻璃表面铝涂层结合强度的影响

以耐热硼硅酸盐玻璃为基片,对玻璃基片分别进行喷砂预处理和不同温度下加热颅处理,采用电弧喷涂法和火焰喷涂法分别在硼硅酸盐玻璃表而沉积铝涂层.用X射线衍射、扫描电镜分析r样品涂层的组成和形貌:采用涂层附着力测试仪测丛涂层与玻璃基片之间的结合强度.研究了不同预处理、喷涂工艺条件对样品涂层与基片之间结合强度的影响.结果表明:加热预处理条件下样品的铝涂层与玻璃基片的结合强度大于喷砂预处理的.电弧喷涂的铝涂层与玻璃的结合强度大于火焰喷涂的.400℃下加热颅处理的样品的锚涂层与玻璃的结合强度最人,此后,随预处理温度升高,涂层的结合强度呈下降趋势.400℃加热预处理的玻璃基片,采用电弧喷涂制备的样品的涂层与玻璃基片结台强度最高达11.83MPa.     

二种热喷涂镍铝合金丝涂层的性能比较

热喷涂涂层的制备方法有许多。其中火焰喷涂和电弧喷涂是比较常用的方法。本文通过对镍铝火焰与电弧喷涂合金涂层的制备与性能的比较，阐述了电弧喷涂涂层结合强度，硬度，热疲劳寿命均比火焰喷涂涂层高。     

电弧喷涂工艺参数对套管壁铝涂层性能的影响

采用电弧喷涂的方法,在N80套管壁喷涂铝涂层。使用电子万能试验机测试并计算涂层与基体的结合强度,采用称重法测定涂层孔隙率的方法,研究了试件表面粗糙度、喷涂电压和喷涂距离对涂层性能的影响。研究结果表明:试件表面粗糙度在55~65μm之间,喷涂电压34V,喷涂距离160mm,空气压力0.5MPa,喷涂电流120A,可获得性能较为理想的铝涂层。     

2A12铝合金冷喷铜涂层的组织与性能

铝合金是常用的导电类零部件基材,工程上一般采用电镀铜或热喷涂铜技术在铝合金零部件表面制备单质铜涂层提高其导电性,但电镀铜层与基体结合不稳定,热喷涂铜涂层存在粗糙度大、易氧化的问题。以冷喷涂技术为手段在2A12铝合金基体上制备单质铜涂层,采用显微镜、扫描电镜、X-射线衍射、表面粗糙度测量仪、显微硬度计和划痕试验机进行涂层组织与性能研究。结果表明,涂层氧化率较低,粗糙度与电弧喷铜涂层相比明显减小,涂层组织过渡良好,未发现明显的疏松与空洞,结合力高于电弧喷涂涂层,电阻率约小于电弧喷涂。     

用于外防腐的铝、锌金属喷涂施工技术

喷涂铝、锌是常用的防腐蚀措施之一。介绍该施工技术的铝、锌喷涂层性能,主要操作参数,喷涂层的封孔处理,以及所用的原材料质量要求和该技术的适用范围。     

电弧喷涂工艺参数对铝涂层孔隙率的影响

研究了电弧喷涂工艺参数对铝涂层孔隙率的影响,结果表明：在其它工艺参数不变的情况下,随着空气雾化压力的增加,铝涂层的孔隙率呈下降趋势;喷距在150～200 mm变化时,对孔隙率的影响不太明显,但喷距大于200 mm时,涂层的孔隙率明显增大;随着工作电压和工作电流的增加,涂层的孔隙率都是先减小后增大,并且工作电压在35～36 V之间,工作电流在170 A左右时,涂层的孔隙率达到最低。     

抗氧化涂层

飞机用石墨制动盘暴露在外部的抗氧化涂层包括：石墨表面上一层硅层，硅层表面上覆盖一层镍层、镍层表面覆盖一层铬层。电弧熔化后的火焰喷涂适合于形成硅层，镍和铬层用电镀方法形式。     

弱极化法测评大功率二次雾化电弧喷铝涂层的腐蚀防护寿命

利用弱极化原理,通过腐蚀速率测量仪测量大功率二次雾化电弧喷铝涂层的腐蚀电位和腐蚀电流密度,计算其深度腐蚀速率,时电弧喷铝涂层的防腐寿命进行评估,获得了不同厚度电弧喷铝涂层所对应的防护寿命,确定了具有不同防护寿命的复合涂层的最佳防腐设计方案.讨论了该法存在的问题.指出电弧喷铝复合涂层的防护寿命不仅取决于涂层系统的选择及其内在质量,而且与腐蚀环境和防腐蚀涂装质量、工程养护质量密切相关,应用中须根据已用工程金属涂层的实际防护寿命对其进行修正.     

电弧热喷铝在化工设备防腐中的应用与分析

文章论述了电弧喷涂法进行化工设备内壁喷铝的工艺原理及优势、设备采用热喷铝内防腐时需要注意的问题,电弧喷涂法的要点分析与不足的地方。     

锌铝伪合金与氟碳涂料的复合涂层在西安灞河桥上的应用

电弧喷涂锌铝伪合金是一种涂层结合牢固、气孔率低、耐蚀性好的长效防腐工艺;氟碳涂料性能优异,涂层具有良好的耐候性和长效防腐性,两者的复合涂层已在西安灞河桥主桥钢结构防腐中得以成功应用。概述了锌铝伪合金涂层的特点,介绍了灞河桥的基本情况和使用环境,以及主桥钢结构的防腐蚀涂层方案、施工情况和应用成果。     

雷达天线骨架涂装工艺

根据雷达天线骨架所处的腐蚀环境,设计了相应的防腐配套方案以及表面处理、电弧喷锌和喷底、面漆等涂装工艺技术参数。认为雷达在使用过程中处于C5甚至C5-M的严重腐蚀大气环境的概率较高,应以环氧或聚氨酯漆为电弧喷锌层的封闭涂层(膜厚25~30 mm,不计入规定的膜厚),并适当增加锌层上中层漆和面漆的膜厚,并推广应用抛丸除锈法和无气喷涂法以提高涂装质量,延长雷达的使用寿命。     

热喷涂金属覆盖层防腐技术

采用热喷涂工艺,将锌、铝及其合金丝喷涂到钢铁构件表面形成金属覆盖层,可以长期保护工业大气区、海等严酷腐蚀环境中的钢铁构造物。在腐蚀介质中,喷锌或铝涂层对于钢铁来说是作为阳极而提供可行的阴极保护。并且将腐蚀介质与基体隔离开来对钢铁进行机械保护。喷锌涂层在钢铁基体上结合状况好,易于喷涂,涂层内的氧     

电弧喷铝在郑州黄河公铁两用桥上的应用

通过电弧喷铝在郑州黄河公铁两用桥中的应用,介绍了电弧喷铝的施工原理、施工工艺及涂层质量控制。     

电缆桥架的电弧喷涂工艺

介绍了电缆桥架电弧喷涂的工艺流程,包括:桥架焊缝处理-表面喷砂处理-电弧喷锌-涂层封闭-检查-成品.讨论了各工序的特点和要求.     

热喷铝工艺实践

随着国内外广泛开展大型钢铁构件大面积长效防蚀复合涂层的研究,使大型钢铁构件在各种大气和水介质中的防蚀周期从3～5年延长到20～30年,对国民经济的发展具有很大的现实意义和技术经济意义.喷铝层封闭处理(称复合防护涂层)是典型的长效防蚀复合涂层之一,具有优异的防护性能.国外从30年代就开始使用喷铝来保护钢结构.我国起步较晚,总的发展水平,相当欧美国家三、四十年代的水平.近年,我们将喷铝工艺应用在高220米的大型电视铁塔上,喷涂面积达1.8万米~2,取得较好的效果.根据生产实践的结果,本文简介喷铝工艺过程及探讨几个问题.     

激光重熔高速电弧喷涂FeNiCrAl涂层的工艺优化

以外观形貌、孔隙率和显微硬度为评价指标,利用正交试验并结合极差分析法考察了激光功率、扫描速率和搭接步距这3个激光重熔工艺参数对高速电弧喷涂FeNiCrAl涂层重熔层的影响,得到优化工艺参数为:激光功率1 700 W,扫描速率10mm/s,搭接步距2.1 mm。结果表明,影响激光重熔最主要的参数是激光功率,随着激光功率的增大,重熔层的孔隙率先增大后减小,显微硬度显著增加。优化后所制重熔层的孔隙率为0.9%,显微硬度567.03 HV_(0.1),比喷涂层的显微硬度提高38.5%。重熔后,喷涂层的层状堆叠结构消失,产生了树枝晶和枝晶间组织。     

LW3-1导管架腿乙二醇储罐热喷铝工艺

讨论了LW3-1导管架腿贫乙二醇(MEG)储罐热喷铝工艺表面处理要求和影响热喷铝质量的因素,总结了施工过程中出现的质量问题,包括焊缝处起皮、环板涂层脱落、附着力未达要求等,提出了相应的解决方案:增加环板焊缝打磨和内部缺陷打磨工艺,以消除钝化层和表面缺陷的影响;采用16#氧化铝喷砂增大表面粗糙度;采用大功率通风机减少施工过程中粉尘的影响;改变喷涂方式,加强设备检查和工人培训等。通过采取以上措施,有效地提高了热喷铝的质量。MEG罐热喷铝涂层厚度在180~300μm之间,附着力单点测试值在7 MPa以上,平均值在9 MPa以上。     

等离子喷涂铝灰渣终料涂层工艺参数的优化

为了有效处理铝灰渣终料工业固废,通过初筛-水解-过滤烘干-球磨过筛等工艺制备喷涂粉末,并对喷涂粉末的微观组织和流动性进行分析;通过正交试验法考察了等离子喷涂工艺的4个主要参数电压、电流、送粉电压和主气流量对铝灰渣终料涂层显微硬度、磨损率和结合强度的影响,并对优化工艺进行了验证试验。结果表明,优化喷涂工艺后的铝灰渣终料涂层的平均显微硬度达到601.32 HV,磨损率为9.68×10~(-3)g/min,结合强度为14.24 MPa。与45钢基体材料相比,显微硬度提高了约100%。通过对铝灰渣终料造粒后,粉末的流动性可以满足等离子喷涂设备的要求。喷涂工艺优化后能显著提高铝灰渣终料涂层的性能。