消失模铸造直浇道掉砂问题的研究

运用伯努力方程计算出负压消失模铸造在浇注时直浇道与浇口杯接口处会出现比砂箱内的负压还高的真空度,在这一高真空度的作用下很容易把直浇道与浇口杯之间接口处的干砂吸入直浇道中,给铸件造成白色缺陷.解决的办法是:由于这一真空度高于砂箱内的值,故可不考虑该处涂层的透气性,增加其涂层厚度及强度以阻挡型砂流动,或者把直浇道与浇口杯制成一体,这样问题就得以解决了.     

消失模负压铸造白色缺陷的成因及预防

运用基础理论揭示出产生白色缺陷的原因,根据这一原理防止直浇道与浇口杯之间的冲砂,应使密封塑料膜远离高温源,用加高温粘结剂的耐火泥封浇口杯与直浇道的接口处,直浇道与浇口杯制成一体.直浇道底部垫耐火砖四周,用耐火泥封死,可解决直浇道底部冲砂问题.加厚内浇道的涂层,用耐火泥密封接缝处或刷稠的快干涂料,埋箱,提前3～5 min抽真空使其干燥,可以解决直浇道、横浇道的冲砂以及内浇道与横浇道接缝处冲砂.     

消失模铸造夹砂缺陷的质量控制

研究了消失模铸件夹砂缺陷的影响因素,分析了易产生夹砂缺陷的原因.通过采取更换浇口杯材质、在浇口杯与直浇道的连接处套上浇口砖、在直浇道与横浇道连接处垫耐火砖等有效的措施,使夹砂缺陷得以控制.试验结果表明,在消失模铸造中,浇口杯采用水玻璃砂制作以及浇注系统采用"硬连接"可显著降低夹砂缺陷.     

缝隙浇注系统的开发与运用

铸铁件浇注系统的典型结构,由浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。一个好的浇注系统对铸件的成功生产起到很大的作用。1铸件结构分析研发新产品中,转动轴以及轮毂属于厚壁球铁铸件,转动轴最大壁厚150 mm,最小壁厚40 mm,单重     

陶瓷空心管在消失模直浇道上的应用

采用消失模生产装载机变速箱体，在铸件浇注、凝固、开箱落砂后，直浇道两端即直浇道与横浇道接口处周围及直浇道与浇口杯接口下段（长50～80mm）时常有大量较厚的粘砂（长粗脖子）现象，见图1。出现这种情况后，箱体铸件机加工后往往出现较多的砂眼缺陷。铸件长粗脖子现象曾一度特别严重，造成箱体加工后因砂眼缺陷较多而报废。根据实际情况对铸件出现长粗脖子的原因进行分析，认为有以下2点。     

QT600-8齿轮盘的生产工艺

介绍了QT600-8齿轮盘的技术要求和生产工艺。铸件质量55 kg,外径460 mm,主要壁厚50 mm;抗拉强度要求与常规球铁牌号QT600-3相同,但伸长率要求提高到8%,金相组织要求单位面积球数不少于120个/mm~2。采用呋喃树脂砂造型,铸造工艺为:铸件底部设4道内浇道,铸件顶面中心设保温冒口,热节部位设随形冷铁。铁液熔炼、浇注工艺为:采用中频感应炉化铁,RE-Mg球化剂盖包法球化处理以及多次孕育处理;浇注后在浇口杯顶面覆盖干砂保温,并延长保温时间。试制结果显示,齿轮力学性能、金相组织均符合要求,铸件解剖未发现缺陷。     

某轮毂垂直造型工艺砂孔问题的分析和解决

分析了某轮毂铸件垂直造型工艺砂孔缺陷问题,对比了浇口杯位置对冲砂问题影响。当浇口杯、直浇道和浇连冒口为垂直方向直线分布,铁水对冒口颈附近冲击较强,容易导致砂孔比例增加。通过铸型硬度分析,认为砂孔缺陷主要原因为模型结构导致冒口颈附近型砂强度偏低。通过优化模型工艺、提高局部型砂强度措施,最终解决了该产品砂孔问题。     

运用均衡凝固模数法设计液压试验平台铸铁件压边浇冒口系统

液压试验平台,材质HT200,铸件重2 800 kg,轮廓尺寸2 400 mm×1 000 mm×275 mm,平板壁厚95 mm,肋条壁厚40 mm,周边框壁厚50 mm,粘土砂,干型。选用直浇道-横浇道-压边冒口系统,运用均衡凝固收缩模数法设计压边冒口体和冒口颈尺寸,运用大孔出流理论计算压边冒口金属液充满高度。计算结果:直浇道φ75 mm,横浇道45/65 mm×70 mm,压边冒口体φ104 mm,高度200 mm,冒口颈尺寸104 mm×8 mm,冒口体浇注过程充满高度80 mm,具有挡渣能力。生产结果表明,铸件无缩孔、气孔、夹渣缺陷,铸件工艺出品率95%。实践证明采用均衡凝固收缩模数法设计液压试验平台浇冒口系统是可行的。     

细纱机箱体铸铁件顶雨淋浇注系统充填补缩一体化设计

FA528型细纱机箱体铸件,材质HT200,轮廓尺寸840 mm×736 mm,主要壁厚12 mm,最大壁厚30 mm,重236 kg,呋喃树脂自硬砂型.用大孔出流理论设计浇口杯一内浇道二单元顶雨淋浇注系统,用均衡凝固收缩模数法核算浇注系统的补缩能力.设计结果：长盆形浇口杯上宽60 mm,下底宽30 mm,长430 mm;下设7只φ14 mm雨淋内浇道,在浇注系统的对侧设置溢流排气冒口.经3 800件批量生产验证,铸件没有冷隔、浇不足、缩孔、气孔类铸造缺陷.表明采用均衡凝固收缩模数法计算铸件的补缩是实用、可靠的.     

运用均衡凝固理论设计三通管件的浇注系统

采用环形横浇道,内浇道径向引入,在铸件的两侧法兰位置安放溢流补缩冒口。直浇道、横浇道、补缩冒口的大小按照收缩模数法来确定,浇口杯采用迪砂(DISA)造型线推荐的轻型防喷溅标准样式。用这种浇注系统和冒口联合补缩的工艺方法,在垂直造型线上生产三通类铸件。经实际生产验证,铸件内在品质良好,没有缩孔、缩松缺陷,工艺出品率达68%,综合成品率达96%。     

抽真空对消失模铸造液态金属填充时的导流撇渣影响

运用基础理论揭示出砂箱内真空管路的分布对液态金属的填充及渣孔、气孔、碳缺陷分布的影响规律并通过实践加以证明。为减少砂箱内的真空压降,应采用单一大颗粒干砂、减少白模密度、砂箱应专用且不可有过大吃砂量、吸真空管路分布面积应较大、直浇道横截面积不可过大、浇注温度不可过高。根据这一原理为提高铸件质量,使渣孔、气孔、碳缺陷集中并上浮应采用单一顶抽式砂箱为宜。     

球铁钳体铸造缺陷与对策

球铁钳体铸件曾发生缩松、夹渣、粘砂等缺陷，通过采用热冒口取代冷冒口、增设溢流集渣冒口、提高浇注温度和改进覆膜砂等措施，上述铸造缺陷全部得到解决。     

消失模铸造中冲砂及其模料和涂料夹杂的预防

分析了消失模铸造中铸件冲砂及其模料和涂料夹杂缺陷产生的原因和特点,结合生产实践,提出了改进措施:采用专制的铸件白模用材料制作浇注系统;整体组建模型簇;应用室温强度足够的消失模铸造涂料;确保浇注前浇口杯没有浮砂、尘土和杂物;合理地选择浇注系统静压头、浇注温度、负压度、干砂粒度等工艺参数。通过这些措施,有效地预防或减少了冲砂、模料和涂料夹杂缺陷的产生。     

水平造型线给定直浇道的浇注系统设计

多数水平造型线有着固定尺寸的直浇道、浇口杯、砂型高度,需要在这些参数固定的情况下设计适用于不同浇注重量的浇注系统。基于大孔出流理论,对其中的公式进行了推导。提出了一种浇注系统设计方法,并对该方法的适用范围进行了探讨。结果表明,该方法在一定范围内可以满足设计要求,内浇道出流速度合理,浇注过程中浇道呈充满状态。     

厚大断面大型球铁花盘无冒口铸造

为实现厚大断面大型球铁实体花盘无冒口铸造,采取挂砂冷铁与石墨冷铁组成的型芯强制冷却;运用大流量快速浇注,创造均衡快速凝固条件及运用合金化等手段;有效地防止铸件缩孔缩松等缺陷。经多年生产验证,铸件合格率１００％,工艺出品率９３３％,属国内、外先进水平     

锆砂覆膜砂铸钢件表面缺陷的形成机制及防治措施

论述了锆砂覆膜砂铸钢件表面缺陷的形成机制,就该缺陷的防治措施进行了探讨。认为锆砂覆膜砂铸钢件表面缺陷气痕和流痕形成的主要成因是:再生砂粒度过细、壳型(芯)的透气性偏低,浇注系统不合理、钢液流动不平稳、铸型排气能力差,浇注温度偏低且不稳定等。实践表明,增加壳型(芯)的透气性、采用平稳快速浇注工艺方案、适当提高浇注温度等,可以达到减少和消除锆砂覆膜砂铸钢件气痕和流痕缺陷之目的。     

不锈钢薄壁透空蝶板件精铸工艺研究

根据轻量化蝶板的结构特点,采用中温蜡、硅溶胶制壳精铸工艺,通过施放工艺孔、钢液净化、放置吹砂孔、浇口杯内放置过滤网、直浇道中部设置短缩颈等措施,减轻或消除壁厚不均、黑点、变形等铸造缺陷.经试制,目前已批量生产多个厂家的轻量化结构系列碟板.     

湿型砂工艺铸件缩松缺陷的消除

采用黏土湿型砂射压造型生产线,铸件存在缩松和硬度过高的缺陷.从浇注温度、冒口颈和碳当量对铸件缺陷的影响进行了分析,发现铁水高温保温时间过长造成碳烧损是引起铸件缺陷的主要原因.为减少铁水的碳烧损,随其保温时间延长添加增碳剂,铸件缩松和过硬的缺陷彻底消除,从而保证了铸件质量.     

前叉下管铸件的铸造工艺设计

介绍了前叉下管铸件的结构及技术要求,详细阐述了其铸造工艺设计:采取垂直分型,膨润土湿型砂造型;采用底注式浇注系统,圆锥形直浇道的截面面积为972 mm2,横浇道与直浇道、内浇道相连接,横浇道为截面积1 200 mm2的标准梯形浇道,内浇道的截面面积为420mm2,选用六角形浇口杯,浇注速度为8.12kg/s,浇注时间为5s,浇注温度为1580℃;采用12个尺寸为30mm×60mm×75mm的冷铁,选用腰形暗冒口,尺寸为a=50 mm,b=100 mm,h=100 mm;选择扁形出气孔。模拟结果显示,整个铸件未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,而且工艺出品率也达到了76.53%。