共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
以预测缩孔缩松判据G/√R为基础,经过转换、推导,得出适合于几何模拟的新判据(dM/dL),√M,并编制了预测缩孔缩松的几何模拟软件,这种预测方法操作简单,计算迅速,可对铸件工艺图上指定部位进行预测,与模数法设计铸造工艺相辅相成。 相似文献
2.
为了解决熔模铸件因结构设计不合理造成的缩松缺陷导致出现大量废品、铸件成本提高的问题,针对因补缩不到位、局部距离过小过热、补缩通道不畅、内腔厚壁铸件、孤立热节等结构原因产生缺陷的产品,进行了结构分析,阐述了实际生产中的解决方案。经批量验证,铸件缩松缺陷基本得以消除,得出通过与客户沟通优化铸件结构提高工艺性是一条有效的途径,供行业同仁参考。 相似文献
3.
4.
利用MAGMA凝固模拟软件预测垂直造型线铸件热节部位和缩松缺陷,模拟结果表明凝固后期形成的孤立热节是产生缩松的主要原因.采用顺序凝固原则可以解决部分缩松问题,但不能解决所有补缩问题.通过优化铸造工艺,改变内浇口位置并重新模拟,发现孤立热节得到了消除,试验结果与模拟吻合,缩松问题得到了彻底解决,利用凝固模拟优化冒口成功提... 相似文献
5.
6.
7.
介绍了灰铸铁刹车鼓铸件的结构,详细阐述了该铸件的原生产工艺及在安装面根部出现的缩松缺陷.通过多方面的原因分析和生产试验,认为单个边冒口补缩能力范围有限是导致小端内圆根部缩松的主要原因.采取了以下措施:去掉边冒口,将铸件主体由上箱翻转至下箱,利用铁液重力补缩;浇注系统由底注改为顶注,提高内浇道的流量,降低铁液流速,采用浇... 相似文献
8.
9.
一种解决熔模铸件缩松缺陷的方法 总被引:2,自引:2,他引:0
针对法兰精铸件中产生的缩松,缩孔缺陷,采用数值模拟进行了分析.结果表明,采用局部冷却、局部保温营造顺序凝固条件,可以减少铸件缩松缺陷.通过加强铸件厚大部位的冷却速度,打通铸件的补缩通道,创造顺序凝固的条件,能够消除铸件缩孔、缩松缺陷. 相似文献
10.
11.
12.
通过采用构造插值函数以及对数值模拟过程中局部网格的进一步细化,一方面把修正的等液面收缩量法与网格细化进行结合,有效地提高了缩孔的预测精度,另一方面G/T~(1/2)判据与网格细化的综合运用,一定程度上实现了缩松预测中量的概念,是对铸件缩孔缩松数值模拟方法的有效补充。 相似文献
13.
14.
<正>某航空铝合金铸件,铸件质量28 kg,浇注质量65 kg,材质为ZL205A,是最大轮廓尺寸直径准400mm高400 mm的回转体类铸件。铸件内腔结构较为复杂,壁厚不均匀,大部分壁厚8 mm,局部厚30mm,外壁单面加工,要求加工后尺寸达到(4±1)mm,铸件形状见图1。铸件按HB962-86 II类铸件验收,100%按HBZ60-81进行X射线检测及100%进行荧光检查。 相似文献
15.
讨论了偏析对铸件凝固过程中缩松形成、凝固完毕时应力应变大小以及热裂趋势的影响。分析指出偏析越严重 ,缩松就越容易形成 ,凝固完毕时的相对应力越小 ,严重偏析部位的集中应变越大 ,热裂趋势越大。因此合理有效地控制偏析可大大减轻铸件缺陷的形成 ,有利于提高铸件的质量。 相似文献
16.
对M-EMS和M F-EMS电磁搅拌作用下60Si2CrVAT弹簧钢铸坯的凝固组织进行了对比分析,从低倍组织、微观组织、碳偏析以及铸坯缺陷等方面入手分析,讨论了凝固末端电磁搅拌对铸坯凝固组织的影响.结果表明,凝固末端电磁搅拌可以显著改善60Si2CrVAT弹簧钢铸坯凝固组织,提高铸坯凝固组织的致密度,降低铸坯中心疏松和缩孔,而二次枝晶臂间距得到明显改善,中心等轴晶率明显提高,晶粒得到细化,从而显著地改善了铸坯的质量. 相似文献
17.
白清华 《特种铸造及有色合金》2009,29(5)
采用改进铸造工艺促使铸件实现顺序凝固,在易出现缺陷处采取喷水激冷、增加冷铁和冷铜等措施,解决了平均壁厚为6 mm、壁厚差较大的低压铸造高压电器基座大型铝合金铸件生产过程中出现的缩松问题,提高了铸件品质,为大型壁厚不均铸件的低压铸造生产提供了借鉴. 相似文献
18.
白清华 《特种铸造及有色合金》2008,(Z1)
针对平均壁厚为6mm而壁厚差较大的低压大型铸件生产过程中存在的缩松缺陷进行了分析,采用改进铸造工艺促使铸件实现顺序凝固,在易出现缺陷处采取激冷、增加冷铁等办法,解决了低压铸造大型铝合金件高压电器基座生产过程中出现的缩松问题,提高了产品品质。为大型壁厚不均铸件的低压铸造生产提供了可借鉴的有效途径。 相似文献
19.
20.
缩孔缩松判据函数及其在IN738合金板类铸件中的应用 总被引:3,自引:2,他引:1
本文对凝固过程中采用的缩孔缩松判据函数进行了评述,并结合真空精密铸造IN738合金板类铸件,验证了Niyama判据函数G/R1/2在镍基合金铸件中的应用。结果表明,该判据函数适用于镍基合金铸件,但其临界值不同于铸钢件。 相似文献