滚子超精时油石的选用与安装

目前 ,我国已有许多轴承厂家使用超精研技术来提高滚针轴承的公差等级。利用此项技术超精带有微量凸度的滚针 ,有很好的对称性 ,圆度及粗糙度的精度远远高于终磨后的精度水平。同时 ,在滚针的超精中也存在不少的问题 ,如油石的选配、油石夹持系统以及油石易碎等。下面着重介绍一下在滚针超精中应注意的几个问题。( 1 )建议粗超油石采用白刚玉油石 ,精超油石选用绿色碳化硅 ,这样既满足切削性能又能降低表面粗糙度值。( 2 )油石的厚度由工作表面的包容角来确定。油石的工作表面的包容角在 5 5°～ 80°为宜 ,若加工直径为Ｄ ,油石的厚度应控…     

磨削球面刀齿后角的夹具

过去我厂生产的球面铰刀的球面刀齿由于后角无法加工,只能由操作工人用手工磨削,再由钳工用油石打磨后角,这种加工方法制造出的球面刀口刃带宽窄不一,有的无刃带,影响型面。油石打磨出来的后角刃口不锋利,后角大小无法控制,铰出的产品光洁度不好。后经改进,我们制造了一个简单的双头磨削球面齿后角的夹具(见     

精研油石包容角与沟道圆度的关系

油石与被加工工件圆周方向接触弧长所对的圆心角称为油石包容角,简称包角。本文用正交试验,验证了包角在超精研中改善圆度的作用,并用正交多项式回归分析的方法,建立了影响超精后圆度的显著因素与超后圆度值的回归方程。     

超精加工与油石

超精加工是一种高效率地获得镜面状态金属表面的加工方法。这种加工方法,是以一定的压力把油石压向旋转着的工件上形成面接触状态,并使油石做轴向振动。磨粒留在工件上的切削痕迹呈正弦曲线。设油石的振动频率为n,振幅为a,工件直径为D,工件的旋转速度为N。则运动条件如下: 切削速度:分别为工件和油石的表面线速度,切削方向角:     

圆锥滚子斜置贯穿式超精研凸度修形仿真分析

针对圆锥滚子斜置贯穿式超精研凸度的变化和影响因素难以掌握的问题,介绍了斜置贯穿式超精研的工作机理,分析了滚子-油石接触的几何特征,提出和建立了滚子凸度修形仿真分析的原理、方法和几何模型,给出了仿真分析流程,并对凸度影响因素进行了仿真分析。结果表明：滚子斜置角主要影响凸度量大小和凸度形状,滚子倾斜角主要影响凸度对称性;与正置贯穿式超精研相比,斜置式可以大幅提高凸度量,且其凸度形状两端区域更陡峭,斜置角取值适当时凸度形状比较接近对数凸度曲线;油石厚度越大,凸度量越大;油石磨除滚子材料能力越强,凸度量越大,且被超精区域逐渐向中部集中。     

基于响应曲面法的珩磨油石寿命影响因素研究

在珩磨加工时,油石磨损对零件的加工精度有重要影响。基于响应曲面法建立珩磨油石二阶响应曲面模型,通过BBD实验对珩磨油石寿命模型进行拟合,分别验证模型的有效性和显著性,结果表明响应曲面模型能很好地拟合油石寿命。在分析了珩磨油石寿命关于影响因素的响应曲面后,得到了各因素对油石寿命的交叉影响程度。结果表明:各工艺参数对油石寿命具有复杂的交互作用,在油石粒度相同的情况下,珩磨压力较往复速度对油石磨损的影响更加显著;压力和粒度的交互作用对油石寿命影响最大,油石在磨削时,由于细小的磨屑容易进入油石气孔中,粒度越小,越易出现堵塞现象。     

采用МДА-92自动超精机加工球轴承内圈沟道

轴承的精度与寿命主要取决于套圈和滚动体的滚动表面的几何形状精度、波纹度和粗糙度［１］。当套圈在МДА－９２［２］型自动超精机上采用多油石超精沟道时,上述精度指标与加工过程中的下列参数有关：套圈的圆周速度、油石旋转频率及其在加工表面上的压力、加工时间。改变上述参数值以及变更油石的特性,可以制定超精研工艺规范,以便获得高的加工质量,实现最高的生产效率。在МДА－９２型自动超精机上实现多油石超精圆柱滚子轴承套圈的方法［３］,可以在更换部件的情况下加工深沟球轴承和角接触球轴承内圈沟道,但在实际超精研时将…     

利用正交试验求超精工艺最佳方案

影响超精加工质量的因素甚多,如油石的磨料特性、硬度和粒度,以及加工压力和摆角等。本文重点介绍这五个因素的相互作用与最佳搭配方案。附图3幅,表6个。     

球轴承沟道超精时油石修整方法的改进

针对球轴承套圈沟道超精时油石修整效率低,加工质量差的问题,提出采用油石修整机对CBN油石进行修形,设计自定心夹具及回转机构,保证油石工作面精确修形。改进修整方式后的油石加工的沟道各项精度均满足技术要求,大幅提高了加工质量和效率。     

圆锥滚子定姿态贯穿式超精研凸度形成机理分析

圆锥滚子无心贯穿式超精研中,滚子以某种定姿态沿直线贯穿时,在锥面上可以形成一种大致对称的光滑曲线凸度,其凸度形成机理尚未揭示。针对滚子轴线只在贯穿方向铅垂平面倾斜某一固定角度这种定姿态,基于超精研工艺特性及滚子与油石之间的几何和相对运动关系,建立滚子-油石接触线方程和滚子纵向截形方程,推导出各超精研区宽度计算公式。将这种超精研过程看作滚子与油石的接触磨损过程,将凸度看作滚子不均匀磨损的结果,依据磨损基本原理,揭示出凸度形成机理：滚子-油石接触线呈“几”字形,形成8个不同的超精研区,使滚子两端磨损量大于中部;接触线各点的滚子纵向截形倾斜程度存在差异,使滚子磨损深度从两端向中部逐渐非线性减小,从而形成光滑曲线凸度。得出如下结论：只有滚子上素线小端向上倾斜某一适当角度时,才可以形成比较对称的曲线凸度;滚子锥角是基础,其值不为零才能形成凸度;所能形成的最大凸度受锥角大小制约,锥角越大,所能形成的凸度越大。推导出滚子上素线小端向上适当倾斜角度范围的计算公式。     

珩磨油石制备与选用研究进展

阐述了油石用磨料(金刚石、CBN、刚玉、碳化硅)的物理、化学和力学特性以及超硬磨料(金刚石、CBN)珩磨油石的制备和应用。论述了珩磨油石的性能(磨料种类、磨料粒度、油石硬度)与被加工零件材料之间的相关性。总体而言,超硬珩磨油石——金刚石和CBN油石的应用越来越广泛,也给珩磨加工带来了很大发展。可是,金刚石和CBN珩磨油石所用粘结剂配方很难标准化,加上被加工零件材质和精度要求的多样性,使制备的油石性能与被加工零件的匹配性难以把握,也给油石制备研究增加了复杂性。目前,油石性能与被加工零件材质之间的匹配性研究尚缺乏。     

短纤倍捻机丝线包角优化设定技术研究

针对以往纺织生产过程中,短纤倍捻机对丝线包角的设定往往采用经验加表格查询,导致对人员依赖性强,不利于生产自动化实现的问题,充分考虑短纤倍捻机的设备与工艺特点,通过对短纤倍捻机丝线包角影响因素的分析,建立了丝线包角的计算模型,并依据短纤倍捻机的实际设计情况,确定了丝线包角的优化设定方法,从而实现了包角计算和设定的自动化控制,提高了生产效率,具有进一步推广应用的价值。     

带传动验算小轮包角的改进

本文导出了新的小轮包角的计算公式。籍此，带传动验算小轮包角可以提前进行而不再有返工计算传动中心距的顾虑     

机夹重磨式可调万能角度微量精车刀

<正> 一、刀具特点 1、采用大刃倾角加螺旋角15°～22°,可在刀具上调整刻度。 2、前角为20°～25°,在一般砂轮机上可以磨出。 3、后角为10°～15°。 4、刀刃为R40,刃口光度用油石修光▽9     

机夹式珩磨油石座

我厂多年来在M4125立式珩磨机的珩磨头上,用传统的粘接方法固定油石,将油石用粘接剂固定在油石座上,然后加热烘干,才能上机使用,更换磨损油石及拆卸断裂油石很麻烦,辅助工时也较长,影响工作效率。为此,根据我厂生产批量大的实际情况,我们设计制造了一种操作简便,使用可靠的机械夹固式油石座,     

超精机油石夹子和压板的改进

为了提高VMGC-60型超精机的油石利用率,我们对油石夹子和压板进行了一点改进。 方法:去除夹子内的两块活动引导块,直接将油石装在槽内,再在侧压板上加一个U型的细弹簧钢丝,使油石在不加压力时不会自动下移(图1)。另外,将油石压板的前     

进排气包角对汽油机性能影响的仿真优化研究

针对一款进气歧管喷射的废气涡轮增压汽油机建立了一维性能的仿真计算模型,进行了不同进排气包角对汽油机性能影响的优化仿真计算及对比研究,并对优化结果进行了试验验证。研究结果表明,所建立的一维性能计算容腔模型和管道模型均能满足计算精度要求,其中容腔模型更为准确;汽油机低速运行时,应采用较大的进气包角和较小的排气包角,而汽油机高负荷运行时,采用尽可能大的进气包角和较大的排气包角能获取更为优越的经济性和动力性;汽油机转速、进气量以及循环残余废气量是汽油机性能变化的重要影响因素。     

叶片包角对离心泵水力性能影响的研究

利用速度系数法研究了叶片直径、叶片出口角及叶片包角等参数对离心泵性能的影响，通过NX建立叶轮和蜗壳的水力模型，利用流体仿真软件对离心泵水力模型进行仿真计算。通过改变叶片包角的大小对离心泵性能的影响进行分析，研究结果表明：在不同流量的情况下，随着叶片包角的改变，离心泵总效率和扬程也随之变化，确定了总效率最高时的叶片包角，实现了水力模型的优化，为提高水泵的性能提供了理论依据；同时分析了叶片包角对汽蚀余量的影响，并通过试验验证了模拟仿真结果，与试验数据相比，模拟计算扬程误差在3.5%以内，模拟计算总效率误差在3.0%以内。     

轴承零件超精加工中油石的选用方法

论述了油石选择需要考虑的五个方面的重要因素,详细介绍了轴承零件超精加工中有关油石的规格和油石运动参数的选择方法,分析了各种参数之间的相互关系。     

叶片包角对炉水循环泵水力特性的影响

炉水循环泵是火电机组强制循环的核心动力元件,对其水力性能特性和可靠性的研究有着重大意义。本文基于某款炉水循环泵,对过流部件进行了设计,通过数值模拟对流场进行了计算。结果表明：在设计流量点,扬程为115.6m,效率为84.17%,满足性能要求。叶片包角对水力性能有一定影响,在设计流量点,115°叶片包角扬程最大,120°叶片包角效率最大,125°叶片包角流动发展最为充分。从效率方面考虑,120°为本款炉水循环泵最佳叶片包角取值。该水力模型方案可以为后续炉水循环泵的设计提供重要的理论支撑和技术指导。