我公司预分解系统节煤改造

正1存在的问题中材株洲水泥有限责任公司5 000 t/d水泥熟料生产线由中材国际(南京)设计,预分解系统配备五级旋风预热器+喷腾式在线管道分解炉。自2008年建成投产以来,预分解系统运行稳定,但煤耗较高,标煤耗基本在110 kg/t左右。使用煤矸石后,标煤耗降低至106 kg/t,但仍处于较高水平。为进一步降低煤耗,公司对预分解系统进行了诊断,通过对比分析,我公司预分解系统存在的主要问题为一级出口温度高,投料410 t/h时一级出口温度约300℃。经理论计算,预热器一级出口每降低10℃,熟料约可     

回转窑人工智能专家系统的应用实践

根据水泥熟料煅烧过程操作控制原理研发的"回转窑人工智能专家系统"采用了人工智能模拟技术、实时数据清洗技术、控制数据关联匹配技术。该系统由分解炉出口温度自动控制系统、篦速自动控制系统和氨水用量自动控制系统三个模块组成。该系统投运后,分解炉出口温度控制有效率由之前人工控制的平均60%~70%提高至平均80%~95%;篦下压力和二次风温稳定性提高;氨水消耗量下降显著;窑系统投料量增加10 t/h左右,熟料标准煤耗降低2.85 kg/t,熟料强度均有提高。     

5500t/d生产线辊压机生料终粉磨系统和两档短窑操作经验

我公司5500t/d生产线窑尾采用双系列五级预热器和TTF分解炉,回转窑采用Φ5m×60m两档短窑,熟料冷却采用第四代篦冷机,生料粉磨采用单台CLF200/160H-D-SD辊压机终粉磨系统。2012年9月19～22日生产线实现了72h达产达标验收。熟料产量达到6　031t/d,28d抗压强度达到60.5MPa,综合电耗54.77kWh/t,标准煤耗101.4kg/t。本文介绍该生产线大型辊压机生料终粉磨系统和两档短窑的使用经验。     

某特种水泥熟料生产线脱硝工艺选择的探讨

某特种水泥熟料生产线在“窑头低氮燃烧+分解炉分级燃烧”同时作用下的单位熟料NOx产量为5.52 kg/t,理论推算即使“LNB+SCC+SNCR+SCR”的组合脱硝也不能同时满足NOx超净排放且单位熟料氨耗≤4 kg/t的刚性指标。本文遴选出“LNB+SCC+热碳还原+高效SNCR+高温低尘SCR”的组合脱硝工艺可满足政策要求。实施后NOx排放浓度能够精准调控到45±5 mg/m3,单位熟料NOx消减5.38 kg/t,是常规水泥窑脱硝过程单位熟料NOx消减量的3.64倍,预期单位熟料氨耗2.69 kg/t,单位熟料煤耗增加1.36 kg/t,单位熟料电耗增加2.68 kWh/t,单位熟料脱硝综合运行成本由当前的9.31元/t降至7.27元/t,年脱硝运营费用节约113万元。     

水泥窑协同处置市政污泥的实践

本文尝试分别在分解炉及生料磨投加市政湿污泥,实践结果表明：根据生产线配置及污泥特性,在分解炉中投加,随着污泥投加量的增加,系统能耗增加,当投加量为2.0 t/h时,为最佳经济效益值。在生料粉磨系统最大可投加4.0 t/h市政湿污泥,同时能耗不增加。在生料粉磨系统和分解炉同时投加污泥不仅不影响熟料的物理化学性能,而且废气也能达标排放。     

熟料生产线降阻提产降耗改造实践

在原有生产工艺基础上对分解炉、预热器、燃烧器、翻板阀等部位进行技术升级改造,并对脱硝喷枪进行升级,最终实现提产、降耗、减排的目的 ,改造后,熟料标准煤耗由115.5 kg/t降低到103.0 kg/t,熟料电耗由61.5 kWh/t降低到54 kWh/t,熟料氨水消耗由3.6 kg/t降低到0.8kg/t,熟料28d抗...     

危废替代燃料在水泥熟料生产过程中的应用研究

为了实现危废的无害化利用，推动水泥窑协同处置危废，本文将不同种类的危废配伍后作为替代燃料在分解炉内燃烧，并系统研究了危废替代燃料对水泥窑系统运行参数的影响，分析了危废燃料对熟料标煤用量、CO₂排放的影响效果，阐明了危废燃料对熟料性能的影响规律。研究结果表明：经过配伍预处理后的危废可以作为替代燃料在分解炉内燃烧，减少熟料的标准煤耗，实现CO₂的减排。当危废替代燃料的热值控制在7 500～8 500 kJ/kg之间时，其最佳投料量范围在1.6～2.7 m³/h，最大节煤量达到1.59 kg/t.cl,CO₂最大减排量为4.39 kg/t.cl。增加危废替代燃料的单位热值，降低其含水率，可以节约更多的熟料煤耗，实现CO₂的进一步减排。合理的投加量下，危废替代燃料燃烧后，对窑系统的工艺参数和熟料质量没有负面影响。     

窑尾废气NOx突然升高的原因分析及控制措施

东平中联美景水泥有限公司5　500t/d生产线，由天津水泥工业设计研究院设计，窑尾采用双系列五级预热器和TTF分解炉，回转窑采用Φ5m×60m两档短窑，熟料冷却采用第四代篦冷机，生料终粉磨采用单台CLF200/160辊压机。2012年9月19～22日顺利实现了72h达产达标验收。该系统于2013年12月完成了脱硝工程项目，总投资142万元，由安徽海螺川崎工程有限公司进行施工建设。采用SNCR脱硝法，在分解炉内温度为850~1　050℃的区域喷入浓度为20%的氨水，将烟气中的NOx还原为无害的氮气和水。脱硝系统投入使用后，经过16h连续测试，脱硝前NOx折算（10%O2，下同）平均值为813mg/Nm3，脱硝后NOx折算平均值为319mg/Nm3，平均脱硝效率为61%，吨熟料氨水耗量小于3.8kg/t.cl，氨逃逸率小于10mg/kg。经近2年多的运转，脱硝运行良好，废气中NOx浓度达到了环保排放要求。     

2500t/d生产线降低煤耗的技改措施

<正>我公司4号2 500t/d生产线采用MFC离线分解炉、五级预热器及TC-1164第三代充气梁篦冷机,回转窑的规格为Φ4m×56m,斜度4%。该线自2008年投产以来,熟料标准煤耗一直居高不下,平均在120kg/t左右。为降低煤耗,提高企业竞争力,我们在2014年大修期间对该线进行了技术改造。1存在的问题1.1分解炉入炉生料80%以上进入MFC炉底部,与煤粉喷入炉内的位置过近,大量生料粉在此处与煤粉混合,     

利用煤矸石生产水泥熟料降低单位能耗的实践

在水泥生料中掺加4%～6%的发热量6 000J/g以下低硫的煤矸石生产水泥熟料,可以处理固体废弃物,降低水泥熟料单位能耗,使用煤矸石时也要注意处理好掺入量的问题,在处理好生料易烧性问题后能够生产出优质水泥熟料。加入煤矸石后熟料标准煤耗可降低13.75kg/t,年产75万t熟料可节约标煤10 312.5t,因节约成本获得经济效益约1 500万元。每年可减排CO₂ 2.96万t、SO₂约206t、NOx约79.4t、烟尘约29.9t。     

高硫焦煤在配煤中的应用

通过研究高硫焦煤的理化性质,在配合煤中配入一定比例的廉价高硫焦煤,焦炭质量得到改善,主焦煤的使用比例减少,入炉煤成本大幅降低.     

Coking properties of coal pitch in coal batch

The coking properties of coal pitch depend significantly on its fractional composition, which determines the set of structural components involved in meso-phase formation. The optimal combination of high-molecular aromatic compounds, polycyclic compounds of intermediate molecular mass, and hydrogen-donor hydroaromatic components corresponds to a ratio of pitch fractions α: β: γ = 1: 2: 2. This is typical of coal pitch with a softening temperature of 75–85°C. Such pitch is the best clinkering additive to coking batch, resulting in the production of coke of maximum strength.     

澳大利亚煤代替西曲焦煤的配煤炼焦研究

对澳大利亚煤和国内6种单种煤进行煤质分析和配煤炼焦实验,分析澳大利亚煤代替西曲煤进行炼焦的可行性。结果表明澳大利亚煤具有低灰低硫、高挥发分等特点,在炼焦中用澳大利亚煤替代西曲焦煤可降低焦炭的灰分和硫分,增大焦炭的各向异性指数,改善焦炭强度。     

Catalytic activity of coal minerals in hydrogasification of coal

Hydrogasification of six bituminous coals was studied in a fixed-ped flow reactor at pressures up to 2 MPa and temperatures from 790 to 960 °C. Ranges of distinct methane formation are found with all coals between 500 and 600 °C, 750 to 800 °C and >850 °C. The reactions in the first two ranges are determined by the molecular structure of coal and are not affected by catalytic activities of constituents of coal minerals. In the third range, >850 °C, iron as a constituent of mineral matter of coal can accelerate methane formation significantly if the pressure is sufficiently high. Thermodynamic calculations indicate, and were verified by thermogravimetric studies, that iron disulphides in original coals can be desulphurized during gasification. Alkali and alkali earth oxides and carbonates can act as sulphur scavengers via an exchange reaction and thus accelerate the desulphurization of iron sulphides.     

煤岩学在炼焦配煤中的应用进展及优化配煤技术

科学合理的配煤技术对于焦化企业高质量发展至关重要,炼焦配煤技术的核心在于对原料煤煤质特性的深入认知。影响炼焦煤性质的主要因素包括变质程度、煤岩组成及第三成因因素,故煤岩学对炼焦配煤技术的研究与应用至关重要。本文论述了经验配煤、煤岩配煤及人工智能配煤3种炼焦配煤技术发展历程和现状,凝练了炼焦配煤技术的发展趋势。结合研究实际,重点梳理了煤岩学指标在炼焦配煤中的应用现状。在注重煤岩特征的同时,也需兼顾工艺指标等相关参数对炼焦煤优劣的表征。在实际应用中,各项指标参数的选择和利用需要综合考虑参数适配范围并尊重该指标与炼焦煤特性的真实对应关系。基于以上内容,提出了关联成煤时代、产地等地质因素和黏结指数、胶质层指数等工艺指标的整体思路,实现焦炭性能与原料煤特性的科学、深入关联,构建“本源-过程-结果”一体的优化配煤技术新体系。     

GSP气化炉内多相湍流反应流动模拟研究

采用涡耗散概念(EDC)模型,对某化工厂的GSP气化炉内多相反应流场进行了数值模拟研究.计算中采用Realizable k-ε湍流模型对雷诺平均后的N-S方程进行封闭;采用离散相随机轨道模型来模拟气化炉内煤颗粒的弥散运动;采用P1模型对燃烧的辐射传热进行模拟.计算结果表明:气化炉内为强旋射流流场,颗粒在气化炉顶部回流区...     

东庞煤矿高硫煤配煤炼焦的研究与应用

东庞煤矿9号煤资源丰富,为高硫气肥煤和肥煤,黏结性很好,适当降硫就可用于炼焦配煤,此品种在周边用户群中有一定的需求。通过对东庞矿区的2号煤和9号煤进行配煤、煤质分析、40 kg焦炉炼焦实验等,研究配煤指标变化和成焦性能。镜质组最大反射率实验结果表明：配煤具有煤种的单一性,其工业性质及黏结性等指标具有近似的数学加权性,通过配煤入洗可以实现高低硫资源煤质指标互补。将研究成果用于指导实际生产,改造东庞矿洗煤工艺,新建东庞矿西庞井选煤厂,实现高硫煤的全部配煤入洗,生产出满足市场需求的中高硫气肥煤品种,扩大了炼焦资源和高硫煤用途,提高了企业经济效益。2011年生产高硫精煤111万t,直接增加收入1.5亿元。     

选煤厂设计中几种常见选煤工艺的浅析

介绍了5种典型选煤工艺原则流程，强调了工艺设计的重要性，分析了影响工艺设计的因素，提出了工艺流程需注意的环节。     

龙山选煤厂提高块煤产率的方法

为提高龙山选煤厂块煤产率,分析了原煤性质,说明原煤属中高灰、特低硫的2号无烟煤;原生煤泥较少,矸石较硬,不易破碎解离,有明显泥化现象;块精煤灰分大于12%时,原煤可选性为易选。通过分析选煤厂工艺流程,说明滚筒筛筛分效率低,产品运输转载过程中碰撞溜槽,块煤入仓时摔碎,块煤落煤点较高等是造成选煤厂块煤产率低的主要原因。通过将滚筒筛更换为直线振动筛,在胶带机落煤溜槽内增加防破碎装置或缓冲闸板,在原煤仓内或块煤落煤点安装螺旋溜槽等措施减少块煤破碎。改造后选煤厂块煤产率提高了1.74%,其中精中块提高0.51%,精小块提高1.23%,每年增加经济效益238.68万元。