通过优化水泥颗粒级配提高水泥产质量

水泥粉磨的进程直接影响着水泥生产的成本和质量,也会影响能耗和生产成本的高低。通过优化水泥颗粒级配,水泥磨台时产量提高了5~10 t/h,单位水泥电耗下降了4～6 kWh/t,吨水泥节约电费1.58～2.36元,水泥颗粒级配更加合理,产品性能更加适用于商品混凝土。     

通过优化水泥颗粒级配提高水泥产质量

水泥粉磨的进程直接影响着水泥生产的成本和质量,也会影响能耗和生产成本的高低。通过优化水泥颗粒级配,水泥磨台时产量提高了5~10 t/h,单位水泥电耗下降了4～6 kWh/t,吨水泥节约电费1.58～2.36元,水泥颗粒级配更加合理,产品性能更加适用于商品混凝土。     

淮南舜岳水泥有限责任公司Φ4.2×13m挤压半终粉磨技术改造实践

淮南舜岳水泥有限责任公司现有两条2500t/d熟料水泥生产线,现有年产2×120万吨水泥粉磨站一期工程2010年8月投产,该粉磨站配置一台Φ1800-1200辊压机、V型选粉机及一台Φ4.2×13m组成的双闭路磨系统,生产能力220 t/h(425硅酸盐水泥,产品细度:340m~2/kg)。二期工程土建已经完成施工,设备采购及安装尚未完成,因此通过改造采用目前最新半终粉磨系统技术,提高水泥产量、降低水泥粉磨电耗、降低水泥生产成本、提高产品竞争力势在必行。     

5000t/d熟料生产线生料磨系统改造实例分析

在整个水泥生产过程中，生料粉磨和水泥粉磨工段电耗占水泥生产电耗的60%～70%，如何降低粉磨工段电耗一直是水泥技术研究的重点。而在熟料综合电耗中，生料粉磨工段电耗是最大的耗电工序，约占到熟料综合电耗的55%以上，要降低企业熟料综合电耗指标就必须对现有落后生料粉磨系统进行改造。而辊压机作为目前最先进的生料粉磨工艺，具有产量高、粉磨工段电耗低、系统运行平稳等诸多种优点。同样条件下，比立磨系统粉磨工段电耗低3～5 kWh/t。     

高海拔地区提升熟料强度的实践

针对熟料强度持续偏低造成的熟料料耗高、水泥磨台时产量低、水泥生产成本上升、质量风险高等一系列问题，通过狠抓过程管控、优化配料方案、强化熟料煅烧以及技术改造等切实有效的措施，出窑熟料28 d抗压强度平均上升了3.8 MPa，有效提高了混合材掺入量和水泥磨的台时产量，降低了水泥生产成本。     

提高φ2.4m×13m水泥磨产量的措施

1 引言 我公司二分厂水泥粉磨系统采用开路生产工艺,两台球磨机规格为φ2.4m×13m,1998年底安装投入使用。2000年4月份国家实行新标准,对水泥强度要求提高。公司在熟料强度变化不大的情况下,主要采取提高出磨水泥比表面积,降低筛余来适应新标准。两台水泥磨同时存在产量低,电耗高的问题。2001年底公司利用水泥生产淡季对水泥粉磨系统进行综合技术改造。     

联合粉磨系统改为半终粉磨系统的实践

改造前,水泥联合粉磨系统台时产量偏低,系统粉磨电耗33 kWh/t以上,循环提升机、循环风机故障多。主要采取的优化措施有:增加TS三分离选粉机,配料提升机等设备,将水泥磨联合粉磨系统改造为半终粉磨系统。采用筛分式隔仓板,由单仓磨改为双仓磨;同时对V型选粉机分离效率、钢球级配等进行优化调整。改造后,系统产量提高,水泥粉磨电耗下降至30 kWh/t以下,同时循环提升机、循环风机故障减少。     

Φ3．2m×13m水泥辊压联合粉磨系统的节能改造

我公司一条1200t／d生产线水泥粉磨系统采用Φ3．2m×13m高细磨与G120—45辊压机组成联合粉磨。自2003年建成投产以来,生产P·C32．5水泥产量一直在78t／h左右,电耗32kWh／t。2008年6月开始对其改造与优化调整,现台时产量稳定在92t／h,电耗26kWh／t,水泥质量也明显提高,成本大幅度下降。     

2500t/d生产线提质增效实践

2500t/d生产线大宗原燃材料质量波动大,生料配料稳定性差;高温风机拉风效率低,喂煤秤送煤不稳定;水泥窑提质、提产困难。通过对原材料优化搭配,应用中子在线分析系统,对高温风机、预热器、喂煤秤等进行优化改造,熟料f-CaO合格率提高28.7%,熟料3d强度提高1MPa,熟料28d强度提高0.8MPa。水泥窑日平均产量提高200t,熟料工序电耗降低1.5kWh/t,效果明显。     

基于水泥粉磨系统诊断的节能减碳改造

通过对水泥联合粉磨系统进行全面诊断，发现熟料易磨性差、温度高、结粒差，辊压机研磨效率低，球磨机负荷高等问题是导致水泥粉磨系统电耗高的主要原因。根据诊断结果，优化篦冷机用风，实施粉磨系统工艺改造及降低球磨机负荷改造，优化后粉磨系统工段电耗降低了5.2 kWh/t，取得了显著的节能减碳效益。     

Investigation of the effects of fatty acids on the compressive strength of the concrete and the grindability of the cement

In cement industry, a great energy consumption has been observed during grinding of clinker. To reduce this consumption, some waste products have been used as grinding aids.In this investigation, the effects of sunflower oil (SO), oleic acid (OA), stearic acid (SA), myristic acid (MA) and lauric acid (LA) on the fineness and strength of the cement have been examined. These aids were added into clinker in certain ratios based on the cement clinker weight and the grinding has been done for a definite time at the same condition.All of the fatty acids used increased the fineness as compared with the cement without the grinding additives. SO and OA decreased the strength significantly, LA decreased it to a lesser extent and SA increased it definitely according to the common cement. But MA did not alter the strength of the cement as much as SA. In addition, the covering of the balls influences the grinding of cement clinker unfavourably.     

生活垃圾中不可燃物对水泥窑协同生产的影响研究

本实验依托中材某水泥厂5 000 t/d水泥窑协同处置生活垃圾生产线,从原材料分析、生料磨、熟料质量、熟料产量等方面,分别探究了生活垃圾中不可燃物对水泥窑协同生产的影响。研究表明：原料磨协同处置7~10 t/h不可燃物时,由于含水率较高,间接影响熟料的产量下降2.36%。协同处置前后,生料与熟料的化学成分,熟料的抗折强度、抗压强度、凝结时间等物理特性以及矿物成分未见明显变化,且熟料重金属浸出液成分在相关标准限值内。     

2 500 t/d生产线节能减排实践探索

陇南祁连山水泥有限公司2 500 t/d熟料生产线存在煤电消耗偏高,预热器系统阻力高、出口废气温度高等问题。对此公司采取了一系列节能改造措施：优化高温风机,优化一级筒,预热器扩容,优化篦冷机篦床等,效果较显著,水泥窑运行热工得到稳定,熟料质量创公司历史最好水平,实现了节能降耗的预期目标。     

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。     

采用攀枝花煤矸石替代砂岩配料的生产实践与效益分析

攀枝花钢城集团瑞丰水泥有限公司采用当地煤矸石替代砂岩配料,在2500t/d新型干法水泥生产线上进行了普通水泥熟料的煅烧研究和应用实践.结果表明,这一方案工艺技术上完全可行;且可获得巨大的经济效益和社会效益.其中,年可消耗攀枝花煤矸石超过110000t,同时可使熟料综合标煤耗下降12.55kg/t以上,吨熟料的余热发电提高量9.57 kWh/t,吨熟料综合电耗减少3.40 kWh/t,由此吨熟料生产成本下降18.21元;同时回转窑产量提高5.42t/h,且使熟料28d抗压强度提高了1.5 MPa.     

50万t/a水泥联合粉磨线的生产调试和控制经验

福建春驰集团新丰水泥有限公司50万t/a水泥粉磨生产线为辊压机、打散分级机和开路高效筛分球磨组成的水泥挤压联合粉磨系统,其高压外线和DCS系统与原1000t/d熟料线共用和兼容。文章详细介绍了该粉磨线调试过程中的问题及其解决措施,主要工艺操作参数的探索与确定;归类总结了一年多来的生产操作和控制经验。目前该粉磨线生产P.O32.5R和P.O42.5R水泥时的产量分别达到80～85t/h和73～78t/h;吨水泥综合电耗30.2kWh;年平均球耗26g/t,锻耗60g/t。     

湿法回转窑熟料和立窑熟料混磨对水泥性能的影响

将湿法回转窑熟料和立窑熟料按不同比例混合磨制水泥,测定了水泥的物理性能。结果表明：混合磨制水泥的稠度、凝结时间、安定性等与单独粉磨水泥相比没有明显变化,但各龄期抗压强度比立窑水泥有很大的提高。立窑热料反碍不超过４０％时,混磨水泥的强度与湿法窑水泥也相当或略有增长。运用灰色关联度方法研究表明,混合粉磨改善了水泥颗粒级配,有利于强度的发展。两种熟料单独粉磨至同一细度再混合后得到了与混合粉磨一致的结论。     

LNZL水泥厂2500t/d生产线的热工检测与分析

对LNZL水泥厂2500 t/d生产线进行热工标定并分析,该厂熟料产量超过设计产量28.96％,达到3224.1t/d.系统烧成热耗为3302.6kJ/kg熟料,低于全国平均水平,一级筒出口温度为334℃,稍有些偏高;系统的分离效率为91.49％,出预热器飞灰量偏高,还有明显的改善空间.篦式冷却机效果欠佳,直接影响了熟料质量和余热发电量,热回收效率也偏低.该生产线系统还有比较大的潜力,如经过改进和优化,熟料产能还有可能进一步提高,热耗及电耗均可明显下降.     

一次P·C32.5R水泥台时产量下降的原因分析

针对我公司500000t/d熟料水泥生产线生产P·C32.5R水泥时磨台时产量大幅下降的问题,对其原因进行分析,主要原因是粉煤灰细度的变粗,另外,熟料易磨性的变差和中控操作上应对磨内工况变差和选粉机选粉效率下降的措施不合适也是造成此次问题的原因。解决措施为在粉煤灰细度不变的情况下,适当降低比表面积控制指标,降低工序电耗,也能保证水泥抗压强度相对稳定。     

5 000 t/d生产线的生产操作优化措施

西南水泥5 000 t/d新型干法水泥熟料生产线熟料中碱含量偏高，后期强度增进率较小，熟料28 d强度偏低，经过对原材料替代、烧成系统的参数优化和调整，运行质量有了提升，3 d，28 d强度得到了很大提高。其中w(C3S)高达56.16%，28 d抗压强度达到59.6 MPa。