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青州中联水泥有限公司拥有2条6?000t/d熟料生产线,配套2台年产200万t辊压机终粉磨水泥粉磨系统。由南京凯盛设计院设计,二线窑2014年5月投产运行,脱硝系统由江苏科行环保科技有限公司设计采用选择性非催化还原(SNCR)脱硝法,使用氨水进行脱硝,控制NOx排放小于400mg/m~3,正常喷氨量1?200L/h左右,为满足排放要求最高可达到2?000L/h,统计分析吨熟料消耗氨水4.74L,吨熟料成本增加2.8元。企业为了降低生产成本对脱硝系统进行改造,采用一种新型饱和蒸汽低氨燃烧脱硝技术,改造效果显著,改造后吨熟料消耗氨水1.73L。 相似文献
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现阶段,减少NO_x的排放量已成为水泥行业可持续发展的必要条件之一。分别从喷氨位置、喷氨角度、氨水用量三因素探讨水泥窑烟气SNCR脱硝技术喷射系统的关键问题。结果显示,除喷氨角度外,喷氨位置及氨水用量对分解炉出口截面NO质量浓度及脱硝效率影响较大,在进行水泥窑烟气SNCR脱硝时,喷氨位置选定在上部柱体底部,且需喷射较为多量的氨水。 相似文献
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我公司有2条4 000 t/d水泥熟料生产线,2013年10月,两条线同时安装了SNCR脱硝系统。2016年6月通过对脱硝系统喷射方案进行优化,在减少喷氨量的同时,进一步降低了NOx排放浓度。 相似文献
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随着国民经济的发展,环保形势日趋严峻,节能减排已成为我国水泥工业当前的重要课题。GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》规定,新建水泥企业的NOx(NO2@10%O2) 排放限值为400mg/Nm3,重点地区排放限值为320mg/Nm3。对国内各种类型水泥生产线的检测结果表明,2 000~5 000t/d新型干法生产线排放的NOx浓度一般大于850mg/Nm3。目前,我国接近60%水泥熟料生产线完成脱硝改造,但主要是以SNCR改造为主,脱硝成本较高,一般在3~5元/t熟料。为了降低脱硝成本,有必要采用工艺优化、分级燃烧等前置脱硝技术降低NOx排放。 相似文献
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某特种水泥熟料生产线在“窑头低氮燃烧+分解炉分级燃烧”同时作用下的单位熟料NOx产量为5.52 kg/t,理论推算即使“LNB+SCC+SNCR+SCR”的组合脱硝也不能同时满足NOx超净排放且单位熟料氨耗≤4 kg/t的刚性指标。本文遴选出“LNB+SCC+热碳还原+高效SNCR+高温低尘SCR”的组合脱硝工艺可满足政策要求。实施后NOx排放浓度能够精准调控到45±5 mg/m3,单位熟料NOx消减5.38 kg/t,是常规水泥窑脱硝过程单位熟料NOx消减量的3.64倍,预期单位熟料氨耗2.69 kg/t,单位熟料煤耗增加1.36 kg/t,单位熟料电耗增加2.68 kWh/t,单位熟料脱硝综合运行成本由当前的9.31元/t降至7.27元/t,年脱硝运营费用节约113万元。 相似文献
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本文以我单位4800t/d熟料生产线现有的SNCR脱硝系统作为改造研究对象,结合CFD计算流体仿真模拟技术的应用以及我厂长期实际运行数据资料的综合分析,于2019年底检修期间对我厂脱硝系统的氨枪类型和喷氨位置进行了重新选择,经过两年多的生产实践表明,NOx排放控制指标在满足山东省关于氮氧化物排放浓度限值100 mg/m3的基础上,氨水用量方面得到了大幅降低,技改后的应用效果显著,同时也为进一步实现NOx超低排放进行了新的探索。 相似文献
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新型干法水泥窑取代立窑后,废气的氟化物排放浓度明显减少,但NOx排放浓度增大,NOx污染将成为水泥厂废气污染的突出问题,宜通过推广应用改善生料易烧性、优化窑系统操作参数及低NOx燃烧器等技术,减少水泥窑废气NOx排放。新型干法水泥生产线废气的SO2排放浓度与原燃料硫含量及开停磨等因素有关,不宜简单地确定某新建水泥窑生产线脱硫效率来估算废气SO2排放浓度。另外,随着越来越广泛利用尾矿污泥等废弃物煅烧水泥熟料,水泥窑废气重金属污染也需引起重视,合理选用及控制废弃物的掺量。 相似文献