基于新型复合式单气环与传统活塞环气密性的静态实验研究

介绍了新型活塞环这一新的活塞环密封技术,并通过其来改善活塞环漏气问题。通过实验对比新型活塞环与传统活塞环的气密性,引入漏气通道的当量半径概念,分析对比两种活塞环的气密性优劣,得到新型活塞环的当量半径是传统活塞环的0.86倍,在低压段,传统活塞环漏气量比新型活塞环大3.5×10-10kg/s;在高压段,漏气量差为4.926×10-10kg/s,根据拟合曲线可以得出,气缸压力越大,新型活塞气密性就越优于传统活塞环。     

发动机前后油封气密性检测装置的设计

介绍了一种生产线上测量汽车发动机前后油封气密性的装置。该装置实现了操作的半自动化,提高了工厂的生产 效率,并且能够把发动机前后油封的气密性数据保存在计算机中,有利于数据分析和统计。     

消声器气密性检测装置研制

基于直接压力检测法,推导出了泄漏流量计算公式,设计了检测装置的气动回路.装置中电控部分采用PLC作为控制器,计算泄漏流量并控制装置操作,采用触摸屏输入和显示参数,微型打印机打印检测结果.PLC通过RS232C通讯口与后两者连接.     

固体火箭发动机气密性自动化检测技术与应用研究

固体火箭发动机气密性检测是判断发动机密封性能的重要检测方法。现阶段,自动化气密检测技术的研究及应用受到人们的广泛关注。针对发动机气密性检测人工依赖性强、效率低、不利于产品规模化生产的短板,开展了固体火箭发动机气密性自动化检测技术及应用研究。依据固体火箭发动机气密性检测通用化要求,研究了发动机气密性自动化检测技术实施的系统组成及集成,优化了发动机气密性检测工艺流程,构建了一套多通道自动化气密性检测系统,通过各类传感器、电气系统、PLC控制系统等设计和运用,实现发动机气密性检测过程中工艺参数的自动控制、测试参数的自动采集等功能,通过单通道、多通道测试验证,系统可靠且测试结果满足工艺要求,经工程应用可满足多通道多发产品同时或错峰气密性自动化检测需求。与传统的人工调节气检配气台进行单发发动机气密性检测工艺方法相比,多通道发动机气密性自动化检测工艺方法可实现发动机气密试验自动化检测技术的工程应用,可大幅提高固体火箭发动机总装效率和气密检测质量。     

航空发动机气密性设计和验证

泄漏对航空发动机性能、安全和寿命均有重要影响,但目前国内军标、航标等仍尚未建立航空发动机气密性检查的评定方法和试验规范。本文从商用发动机研制需求出发,制定了一套涵盖设计、装配和试验整个研制阶段的发动机气密性设计与验证思路:主动策划典型结构泄漏特性研究、并进行结构优化;策划发动机多层级的打压试验、提前识别泄漏风险;建立发动机泄漏影响分析方法和评估模型;利用打压方案支撑进行试验过程中的漏油问题排故等。构建气密性设计、仿真、试验耦合的多学科研究体系,以支撑发动机运转试验,为提高发动机性能、可靠性和安全性奠定技术基础。     

气密性检测系统的设计和实验研究

高精度气密性检测在测试设备和检测技术上具有一定的难度。本文简要介绍了用流量法检测方舱气密性的“智能气体流量检测系统”,论述了喷管式流量传感器的设计原理、气体流动状态、粘性修正等技术问题,最后列举了某方舱气密性检测重复性试验的部分数据,以供设计、研究人员参考。     

新型复合活塞环气密性仿真与静态试验的研究

介绍了新型复合活塞环的静态仿真理论依据,对活塞环建立了气密分析模型,模拟计算了新型复合活塞环与传统活塞环的密封特性和相同状况下的静态试验研究。结果表明,新型复合活塞环压力维持时间是传统活塞环的1.63倍,密封性能提高了14%。同时模拟计算了装有新型复合活塞环某单缸机转速为,时活塞环所受的摩擦力,计算结果弥补了静态试验的不足。     

引进发动机活塞环国产化的开发

通过一款VM发动机活塞环国产化的开发研制，总结了活塞环在国产化过程中的一些设计经验与心得，提出了活塞环国产化的一些思路。     

耐压及气密性试验系统的研制

文章详细介绍了一套既能安全、方便地对高压容器进行充压操作，又能在气密性试验压力下检测所需漏率值的耐压及气密性试验系统。该项成果对有类似要求的高压容器有很大的借鉴价值及实用意义。     

内燃机活塞环-缸套润滑状态分析

基于平均流量模型和微凸体接触模型，对活塞环-缸套的润滑状态进行了分析。探讨了表面粗糙度、活塞环桶面高度和活塞环轴向厚度对活塞环-缸套润滑状态的影响。     

发动机缸套-活塞环摩擦磨损特性试验研究

利用缸套-活塞环摩擦磨损试验台研究了速度，温度，载荷，供油等因素对缸套-活塞环系统摩擦磨损特性的影响。试验结果表明，缸套-活塞环摩擦副在发动机工作循环中润滑状态不断发生变化。在试验条件下，温度对摩擦磨损有显著影响，载荷和速度对摩擦力的影响较小。     

弹力环对活塞环密封及寿命影响的研究

对全无油压缩机中弹力环对活塞环的密封及寿命的影响进行了研究。在非金属活塞环内侧设置弹力环以增加预弹力,达到预期密封效果。按照给定的设计公式,针对SW-2．5／7型全无油压缩机设计出了由厚度为0．5mm和0．35mm的瑞典钢带片制成的搭接口形式的弹力环。通过对比试验说明全无油压缩机中设置弹力环可减少泄漏量10％以上,在保证密封效果的前提下,选用较薄的弹力片作为弹力环可提高活塞环的使用寿命。据此设计出的弹力环应用在SW-2．5／7型全无油压缩机上已安全运行8000h以上。     

内燃机活塞环组降低摩擦功耗的新方法

分析了活塞环组的摩擦损失,研究了活塞环的结构变化。根据当今内燃机产品发展中面临的问题和需求，提出了活塞环组中的两个气环改为一个气环的新结构。根据流体动力润滑理论与活塞环载荷方程，分析了一个气环与两个气环的不同摩擦功耗。结果表明，采用一个气环后的摩擦功耗有大幅度降低。高质量的一个气环，能够完成现有两环的密封润滑功能,这样的结构设汁新方法有助于推进内燃机的轻量化。     

填充聚四氟乙烯活塞环的应用

对填充聚四氟乙烯活塞环在往复式压缩机中替代金属环进行了探讨,总结计算公式.     

提高柴油机活塞环耐磨性能的试验研究

为提高内燃机活塞环的耐磨性能,分析了活塞环的基体组织、径向弹力及活塞环与气缸套的匹配状况对其耐磨性的影响。试验表明活塞环的基体组织以细粒状珠光体或回火索氏体、石墨呈细小均匀分布为佳;活塞环的径向弹力大小应适宜,一般为235~285 N。改进了活塞环传统的生产工艺,将活塞环进行调质(850℃淬火 560℃×3 h回火)后再进行稀土离子表面渗氮处理。磨损试验和台架试验表明,该新工艺可显著提高活塞环的耐磨性能,大幅度延长其使用寿命     

压缩机活塞环少油润滑探讨

对3种典型的活塞环材质进行了摩擦特性及机械性能的试验分析.结果表明,在少油润滑条件下,填充聚四氟乙烯和填充聚酰胺两种自润滑材质的摩擦特性较好,且少油润滑时摩擦功率较无油润滑有较大幅度的减少.在少油条件下,采用填充聚酰胺活塞环进行生产运行试验表明,在减少正常润滑油量50%～60%的条件下,活塞环运行稳定,效果良好,使用寿命达8 000 h以上.     

斯特林发动机活塞环密封摩擦副法向力研究

针对一种斯特林发动机组合式活塞环动密封结构,根据系统运行及气体密封泄漏机理,考虑密封结构的各个设计参数及密封材料的物理特性,结合密封摩擦副的工况条件,再基于一定的假设及近似等值取代,构建了一套活塞环密封摩擦副正压力的计算公式。     

自润滑活塞环的摩擦磨损分析

主要介绍了目前无油润滑压缩机行业普遍使用的自润滑材料聚四氟乙烯的结构特性，自润滑活塞环的摩擦磨损以及外部因素对自润滑活塞环摩擦磨损的影响。