低噪声重型柴油机配气机构凸轮型线优化设计

凸轮型线设计对发动机性能及可靠性至关重要。针对某重型柴油机整机噪声大,测试表明其配气机构产生的机械噪声贡献量比较大,为降低配气机构噪声对其凸轮型线进行优化设计和动力学计算分析,仿真结果显示优化型线后凸轮与从动件最大接触力降低约20%,凸轮扭矩峰值降低约30%。通过噪声试验验证,优化凸轮型线后发动机外特性噪声降低1.5～2.5dBA,整机降噪效果明显。     

喂线技术在ADI凸轮轴生产中的应用

ADI凸轮轴良好的耐磨性、强度受到铸造领域中人们的重视.为了更好地满足等温淬火球墨铸铁件生产工艺要求,以及形成从生产优质球铁凸轮轴到等温淬火的整个过程的成套技术,分别应用喂线法与冲入法生产优质球墨铸铁凸轮轴.对比结果表明用喂线法生产的球铁凸轮轴球化率、石墨球的圆整度及大小和数量都优于冲入法,结果稳定,铸件亦有很好的力学性能.并在相同等温淬火工艺和等温淬火设备下,等温淬火以后喂线法试样的力学性能优于与冲入法.     

195柴油机凸轮轴的合理检测

由于195柴油机凸轮轴上进排气凸轮的从动杆是直动平底的,供油凸轮又是直动滚子从动件的,因此用直接检测方法检测195柴油机凸轮轴时必须反复更换测头,既费时,同时精度又受到影响。本文提出了进排气凸轮和供油凸轮都用滚子测头的检测方案。该方案在不增加任何设备和检测难度的前提下,缩一短了检测工时,又可提高精度,同时也扩大了现有检测设备的功能,所以该方法是应广泛推广使用的合理检测方法。     

航空活塞发动机凸轮轴修理技术研究

针对航空活塞发动机凸轮轴修理,分析了轮廓磨削对型线、接触应力、润滑特性以及耐磨性的影响,论证了修理的可行性。分析了凸轮轴修理的关键技术,提出了轮廓型线反求的测量方法和型线重构的理论模型,为凸轮轴的修理提供了理论指导。     

“S”型凸轮轴磨床磨削特性的分析

本文从普通凸轮轴磨床加工凸轮的磨削特性及其误差产生的规律分析入手，对日本“Ｓ”型凸轮轴磨床之工件变转速、双靠模仿形和砂轮连续修整等磨削特性进行了分析和研究。     

低合金铸铁、壳型铸造凸轮轴的技术要求

介绍了低合金铸铁凸轮轴的材质、金相组织、力学性能和熔炼、浇注的技术要求,以及壳型铸造凸轮轴造型、落砂工艺及装备。     

凸轮轴超声检测设备的设计

介绍了凸轮轴的结构特点,分析了凸轮轴的检测需求,在此基础上了设计了凸轮轴超声检测设备。介绍了凸轮轴超声检测设备的功能,分析了设备中的多探头固定装置和支撑及转动机构。应用这一凸轮轴超声检测设备,可以有效提高检测效率,并且具有较广的产品适应性。     

光学凸轮轴检测仪的数字化改造

介绍了一种对原有的光学检测仪,进行改造以实现其数字化的方法。并可根据凸轮轴检测的需要,直接打印各种数据报表以及曲线。     

盘形凸轮轮廓曲线的参数化设计

本文介绍运用UG软件建立参数表达组,进行盘形凸轮轮廓曲线参数化设计。介绍了构建盘形凸轮轮廓曲线参数化设计的步骤及构建凸轮设计参数表达式主要依据。阐述了由S-Q函数建立各参数表达式组方法、各变量的含义及参数化凸轮轮廓曲线的创建方法和步骤。     

直动-摆动从动件圆柱凸轮组合机构的凸轮廓线设计

介绍一种从动件兼做直线运动和摆动，并可实现预定运动轨迹和预定运动规律的联动圆柱凸轮组合机构；提供了这种机构中凸轮轮廓曲线的设计方法；结合具体的设计实例，编写出计算程序并利用计算机进行了凸轮轮廓曲线的设计。     

摆动滚子从动件圆柱凸轮参数化设计

推导了摆动滚子从动件圆柱凸轮廓线、压力角及廓线曲率半径方程,讨论了该种凸轮机构在各种运转情况下与之相适用的方程。并将方程用于凸轮廓线的参数化设计,通过实例验证该方法在实际应用中具有一定的实用价值。     

凸轮激波复式活齿传动的结构及齿形分析

提出一种新颖的大速比传动装置——凸轮激波复式滚动活齿传动装置，该传动装置由一级NGW型行星传动机构与一级凸轮激波的二齿差滚动活齿传动机构串联组成。对其传动原理、传动比及传动特性进行了分析，以此为基础设计了装置的传动结构。导出了中心内齿轮的齿形方程，给出了齿形计算示例，并进一步分析了相关参数对齿形几何性质的影响。     

凸轮部件反求设计与分析

基于反求设计的方法,以3次均匀B样条曲线和周期边界条件,建立了凸轮廓线的数学模型.利用数值算法对其进行了曲线拟合和光顺,同时,利用数值仿真方法,反求分析了滑块从动件的位移、速度、加速度响应和凸轮的转角分布规律.     

轴向滑块凸轮式差速器的设计与分析

针对现有差速器锁紧系数小、结构复杂等问题,设计了一种轴向滑块凸轮式差速器,并对其中的关键零件(差速轮和滑块)的重要表面--螺旋面建立了参数方程.通过啮合原理分析认为,滑块两端的螺旋面与差速轮的螺旋面,在任何位置均能实现良好啮合.对差速轮与差速器壳(即滑块)之间的角速度关系进行定量分析后得知,左右两侧差速轮的角速度之和恒等于差速器壳角速度的两倍,两侧差速轮的反转矩之和恒等于差速器壳的输入转矩,即符合普通锥齿轮差速器的角速度关系和转矩分配关系.但是,该差速器分配给两侧差速轮的转矩是不相等的,其锁紧系数K=0.4、转矩比Kb=2.3,二者均比较大,因此有利于进一步提高车辆的通过性和越野能力.     

凸轮廓形的数控加工

在对封闭凸轮廓形的分析基础上研究了凸轮廓形的数控加工方法。将"旋转伺服电机+滚珠丝杠副"刀架进给系统与直线电机刀架进给系统进行对比认为:通用数控加工系统中常用的"旋转伺服电机+滚珠丝杠副"进给系统不能满足凸轮轴的高效高精度要求,从而提出采用直线电机进给系统,并指出了直线电机在设计和应用中存在的主要问题和解决方案。     

凸轮分度器转盘的轻量化设计

本文介绍了凸轮分度器在自动化领域应用、分类及工作原理,通过ansys的受力分析为转盘确定工艺孔的形状及位置做出初步的判定,为凸轮分度器负载的轻量化设计提供了一个简单的方法。     

基于Matlab和Pro/E的凸轮轮廓曲线精确设计

通过对凸轮从动件运动规律的分析,确定凸轮机构从动件的运动方程式,结合MATLAB和Pro/E提出了对凸轮的参数化设计,在MATLAB编程环境下进行曲线模型的编制,生成符合Pro/E格式的.IBL文件,最后将数据导入Pro/E实现凸轮的三维建模,为凸轮轮廓设计提供一种简便的方法。     

偏心蜗形凸轮机构的设计与分析

论述各种位置的偏心蜗形凸轮机构的设计思路及设计方法,为正确设计偏心蜗形凸轮机构提供技术依据.