基于ANSYS Workbench的某大型反铲液压挖掘机铲斗有限元分析

铲斗是挖掘机的重要工作部件,决定了挖掘机切削、铲装、运输物料的性能。文中采用ANSYS Workbench软件对某大型反铲液压挖掘机铲斗工况进行有限元分析,获得铲斗的结构应力特点和变形情况,找到铲斗的应力和强度的危险点以及重要板件的最大应力及其位置,为避免铲斗结构应力集中、优化板件尺寸、强化结构关键部位等提供了有效的基础数据,为挖掘机设计和安全可靠性提供参考依据。     

基于不同工作载荷的铲斗结构特性分析

针对挖掘机铲斗在未达到理论寿命之前,便发生严重磨损或断裂等破坏现象的问题,研究了复合挖掘方式对铲斗结构特性的影响。基于工作装置应力特性选择了4种挖掘机典型工况,并分别基于挖掘阻力经验公式、单独挖掘理论挖掘力模型和复合挖掘理论挖掘力模型,计算出了某21 T挖掘机铲斗的工作载荷,采用有限元法计算了铲斗在不同载荷作用下的应力变形情况。研究结果表明:在相同工况下,复合挖掘方式对应更大的铲斗外载荷,同时对应更大的应力和变形;该结果验证了复合挖掘是一种造成铲斗破坏的重要因素这一结论,为挖掘机铲斗结构强度分析和优化设计提供了理论依据。     

基于Ansys Workbench的装载机铲斗有限元分析

铲斗是装载机重要的工作部件,决定了装载机切削、铲装、运输物料的性能。文中采用AnsysWorkbench软件对某5t装载机铲斗的6种典型_T况进行有限元分析,获得铲斗的结构应力特点和变形情况,以及再要板件的最大应力及其位置,为避免铲斗结构应力集中、优化板件尺寸、强化结构关键部位等提供了有效的基础数据。     

基于SolidWorks的挖掘机铲斗分析与优化设计

挖掘机铲斗是挖掘机工作装置中最为重要的部件之一,其在工作时,与石块、土壤等直接接触,工作条件极为恶劣。其结构设计的合理与否,直接影响到挖掘机铲斗的使用寿命。为解决这一问题,采用SolidWorks Simulation对挖掘机铲斗进行有限元分析,采用实体、壳体混合有限元网格模型,并进行相应的约束及载荷的加载,得到其在极端条件下的应力分布状态。并应用SolidWorks Simulation中结构参数优化功能,对挖掘机铲斗进行优化设计,以此改善挖掘机铲斗在极端工况下的受力,从而提高其使用寿命。     

基于HyperMesh-EDEM-Patran耦合的铲运机铲斗强度分析

传统铲斗强度分析是将铲斗受力简化为集中力或均布力,这样简化将导致铲斗强度分析结果不精确。以Sandvik 1400e铲运机为例,通过Hyper Mesh对铲斗进行前处理,应用EDEM仿真铲运机工作过程,得知铲斗在工作过程中受载具有复杂多变的特点。通过离散元与有限元耦合的方法,对铲斗进行了精确加载,完成铲斗在载荷工况下的强度分析与磨损量计算,为铲斗结构优化提供理论依据。     

矿用机械式挖掘机铲斗的原理设计探讨

由于国际大环境影响下,工程机械的发展进入一个新的发展方向。而机械式挖掘机由于其传动性能好,工作效率高因此被广泛运用,在这个过程中,挖掘机工作部分的损耗也是越来越高,尤其是对土壤、砂石等直接接触的铲斗损害更高。因此,本文主要对矿用机械式挖掘机铲斗原理进行设计,通过对其结构及性能设计,设计出更高质量的新型铲斗,从而为今后工程机械的发展提供新的发展方向。     

挖掘机铲斗结构优化

采用传统的方法对挖掘机反铲工作装置的铲斗进行结构优化存在工作量大、不精确和不直观等缺点.利用Pro/E三维软件建立WY100C液压挖掘机铲斗实体模型,并应用Pro/Mechanica模块对挖掘机铲斗的设计模型在受最大应力的危险工况下挖掘时进行强度分析和变形分析.在证明了WY100-C挖掘机铲斗的设计满足强度要求前提下,运用参数优化设计的方法对铲斗的结构进行优化,减轻铲斗的重量,改善了铲斗的结构,为挖掘机铲斗的设计改进提供了理论依据,对其它液压挖掘机铲斗的研制开发也有一定的借鉴意义.     

液压挖掘机工作装置复合动作时动力学仿真分析

复合动作是液压挖掘机常用的挖掘方式。文中用Pro-E对液压挖掘机进行了三维建模,建立了挖掘机工作装置的虚拟样机。通过对工作装置在复合工作时的动力学分析,得到了挖掘机的动臂、斗杆、铲斗等主要铰接点力的特性曲线,揭示了挖掘机挖掘工作过程中各构件的动力学特性规律,为进一步分析挖掘机的结构特性和应力分布提供了结构件的载荷分布情况,从而为挖掘机的设计提供理论依据。     

装载机铲斗强度分析方法研究

传统铲斗强度分析方法仅仅通过有限元法选取铲斗极限工况进行强度计算,其计算结果明显偏大,设计偏于保守,不利于实现铲斗的轻量化设计.针对以上缺陷,借助离散元素法,建立基于物性参数的碎石和铲斗的仿真接触模型,通过动力学仿真定义铲斗运动特性,获取铲斗在散体力作用下所受动载荷,结合有限元方法对其进行强度计算,并通过应力测试试验验证了该理论方法的可靠性,同时与传统的强度计算结果进行对比.对比结果表明,采用离散元-有限元耦合分析铲斗强度更贴近于实际情况,为铲斗和其它工作装置的设计和优化提供新的参考.     

LG856型装载机铲斗翻转速度失控故障排查

正1.故障现象1台柳工LG856型装载机在开息高速第四合同段施工过程中,出现铲斗翻转失控故障。该故障具体表现为:无论铲斗操作手柄的行程是多少,铲斗翻转动作瞬间就会达到最高速度;当操作手柄回到零位后,铲斗仍然会继续按原方向动作。2.铲斗液压回路工作原理柳工856型装载机工作装置液压系统工作原理如附图所示,其中铲斗液压回路工作原理如下所述。(1)铲斗向上翻转     

高空车调平机构中补偿液压缸运动规律的反求研究

以高空车调平机构为研究对象,利用ADAMS软件建立了高空车调平机构虚拟样机的仿真模型。通过添加工作斗和大地之间的平行约束反求补偿液压缸在工作斗作业过程中的补偿规律,将其作为调平机构的输入对高空车作业臂变幅时工作斗的调平过程加以仿真,并与相关研究成果进行对比,结果表明,基于反求的补偿液压缸驱动函数求取方法,在获得更高工作斗调平精度的同时,可有效保证工作人员的舒适性要求,为高空车调平机构的参数匹配提供了依据和借鉴。     

ZL50装载机工作装置设计及分析

工作装置是装载机的主要执行机构,其由铲斗、动壁、摇臂、连杆、动臂油缸和转斗油缸组成。采用图解法对装载机工件装置进行结构设计,确定各构件的结构参数与相对位置,并应用SolidWorks建立三维模型,通过有限元得到应力、应变分布云图进行强度校核。提出危险截面出现在动臂及其与铲斗铰接等部位,找到设计中应该加强的区域,极大的缩短了设计周期,提高了设计效率。     

基于Pro/E的液压挖掘机工作装置运动仿真

工作装置是液压挖掘机的重要组成部分。为研究工作装置在挖掘机整个作业循环时间里的运动情况,运用Pro/E软件的运动仿真模块对挖掘机工作装置进行运动仿真,获得铲斗斗尖部位的速度、加速度、位置与时间的关系,并绘制出铲斗斗尖在整个挖掘作业循环时间里的运动包络曲线。结果表明该方法简单、可靠,为挖掘机整机设计及性能评估提供一定的理论依据。     

冲击式水轮机水斗高应力区结构优化及加工

水斗高应力区的结构优化和高品质加工是保证冲击式水轮机水力性能的关键。建立了水斗有限元模型,并确定合理的边界条件;根据机组运行特点,确定水斗计算载荷工况,以及应力考核标准。同时在满足水力性能及强度要求的前提下,充分考虑水斗根部的可加工性。研究表明：斗根曲率均匀度、斗根深度和厚度是水斗应力水平的主要影响因素;通过水斗根部结构优化,水斗综合应力降低16%,交变应力幅值降低13.3%,交变应力平均值降低15.5%;通过强度计算验证了根部结构优化的水斗满足应力和疲劳设计要求。通过有限元和试验优化大长径比(20:1)减振刀柄中心孔尺寸,结果表明：当内孔直径为8 mm,振幅最小,通过试验验证和加工产品的实际应用,表明优化后的方案可满足设计结构水力性能及制造精度要求。     

基于ANSYS车辆铲斗举升机构结构优化分析

铲斗举升机构是保证货物装卸顺利进行的最重要单元,受力情况复杂.针对车辆的铲斗举升机构进行优化设计,根据机构的结构特点进行力学假设,对模型进行简化,获取受力情况特点,在此基础上对系统各主要单元的受力进行分析;基于有限单元法对系统各部分进行建模,以受力分析结果作为加载条件,分析三种典型工况下各部分的应力分布,获取应力最大点...     

机械式挖掘机建模及动力学分析

利用机器人理论和方法对机械式挖掘机进行建模和动力学研究.首先根据WS-005机械式挖掘机的结构及运动特性,采用机器人建模方法,建立了挖掘机模型,求出其运动学方程;然后结合工程机械作业特点,探讨了挖掘轨迹规划的方法,并给出挖掘过程中的规划结果;最后运用拉格朗日法求出其动力学方程,并分析了挖掘过程中所受的外力,进而给出该过程中动力学结果,为下一步机械式挖掘机的智能控制提供了重要依据.     

基于ADAMS的链斗式输送机动力学分析

链斗式输送机普遍应用于矿采、煤炭和水泥等大批量连续松散型物料输送领域.链斗式输送机工作环境恶劣,工作载荷较大和承载零件易磨损等情况都严重降低设备的安全性以及工作寿命.论文通过利用ADAMS分析软件,对云南某公司所生产的SDBF40链斗输送机在上升爬坡过程中的运动情况进行模拟分析,并且对受载荷较大的易损部件进行有限元受力分析与优化,进一步增强了设备的使用寿命.     

煤矿用履带式巷道修复机工作机构的仿真分析

在工作过程中,煤矿用履带式巷道修复机工作机构容易受到较大的冲击力,使薄弱部位产生变形甚至断裂.对修复机工作机构在挖掘工况下进行受力分析,建立煤矿用履带式巷道修复机的动臂和斗杆的三维模型,并利用有限元分析软件进行仿真分析.结果表明:煤矿用履带式巷道修复机动臂的最大应力为291.730MPa,最大位移为0.289 000mm,斗杆的最大应力为102.660 000MPa,最大位移为0.096 221mm,均满足强度和刚度要求,验证了结构设计的合理性.     

装载机铲装过程电子控制模型研究

就装载机铲装过程的电子控制进行了深入研究 ,建立了动臂及铲斗的控制模型 ,给出了动臂与铲斗定位及铲装净载荷测量的具体实施方案 ,依据此控制模型所研制的系统已成功地应用于大型装载机上 ,达到了预期的效果。