基于操作与精铸模特征的工艺规程设计

涡轮叶片精铸模具工艺规程设计是一项典型的强经验弱理论性工作，将工艺设计专家经验知识化。是解决该问题的较好途径。系统采用基于精铸模特征与操作的设计思想，为精铸模零件典型特征建立数据库，将专家经验知识化，缩短精铸模工艺规划周期，增强模具产品的经济时效性。     

基于事例推理技术的涡轮叶片精铸模分模设计研究与应用

飞机发动机涡轮叶片的内部结构相当复杂，这给叶片模具的分模设计带来了很大的困难。通过对传统手工分模设计过程的分析，并针对分模设计经验依赖性强的特点，指出基于事例推理的分模设计方法的可行性，构建了基于事例推理的涡轮叶片分模设计系统框架，解决了分模设计的分模知识提取、分模事例描述、分模事例检索、分模事例修改等关键问题。最后给出了系统运行实例，表明能够提高设计效率，减少设计难度。     

基于事例推理技术的涡轮叶片精铸模分模设计研究与应用

飞机发动机涡轮叶片的内部结构相当复杂,这给叶片模具的分模设计带来了很大的困难。通过对传统手工分模设计过程的分析,并针对分模设计经验依赖性强的特点,指出基于事例推理的分模设计方法的可行性,构建了基于事例推理的涡轮叶片分模设计系统框架,解决了分模设计的分模知识提取、分模事例描述、分模事例检索、分模事例修改等关键问题。最后给出了系统运行实例,表明能够提高设计效率,减少设计难度。     

一种齿形的改进设计与成型

针对端面高收缩渐径三角齿加工成形难点，改进齿形设计，用一般机加方法制造精铸模，熔模铸造成型的齿形直接装配使用，并经批量考验。     

基于三维内转式进气道的前体一体化设计

提出一种基于气动融合的内转式进气道/吻切锥乘波前体的一体化设计方法。介绍吻切锥乘波前体设计方法并进行仿真验证,提出基于给定内转式进气道的吻切锥前体匹配方法,根据一体化方法进行典型构型设计与数值仿真。仿真结果表明：基于此方法得到的前体/进气道构型在设计状态流量捕获系数达到了0.963,进气道喉道总压恢复系数为0.675。     

一体化设计理论及其进展

现代企业面临着日益增加的全球竞争和满足用户需求的挑战。它们急切地寻找一种设计方法来确保正确的产品在恰当的时间上市。介绍了解决这些问题的一种设计方法———一体化设计。首先根据对并行设计、协同设计、多学科设计优化的分析研究,总结了一体化设计的含义。其次描述了它所涉及的研究领域、进行一体化设计的研究目的,以及国内外的研究现状和该项设计方法的主要研究内容。最后提出了将来的重要研究项目(维修性一体化设计)。     

双轴精镗孔机床的设计制造

介绍了针对铝合金活塞销孔的加工特点而设计的一种双主轴高速精密镗床，通过模块化的设计和国际大采购，以较低的成本制成了高精度、高 效率的设备，取得了很好的效益。     

基于智能体的零件设计制造集成研究

基于并行工程的设计制造集成要求零件及其制造过程的设计同步进行,以求获得零件及其制造过程设计的整体优化。本文叙述的研究系统中,设计和制造过程之间的数据共享及通讯是通过数据库实现的;开发的特征造型模块是在UGII环境中工作的;零件制造性能评价和CAPP模块应用了智能体技术;CAPP和NC模块所需的输入数据也是从数据库中提取的。     

基于dSPACE的ABS控制器一体化设计

分析了ABS控制器开发中存在的主要问题，介绍了dSPACE实时仿真系统开发平台，提出了基于这一平台的ABS控制器一体化设计方案。     

关于汽车模具结构与设计的研究

伴随着国民经济持续快速地发展,综合经济实力的不断提升,人民生活水平日益提高,激增了社会对汽车的需求。而模具作为生产水平的重要象征之一,汽车模具更是衡量着汽车行业其根本的生产工艺水平,将宏观影响其生产汽车的品质以及推出新款的时限。因此,研发并设计新的汽车模具结构,更是行业的重中之重。     

UPVC管件模具集成设计的研究

提出了一个在集成环境下的UPVC管件模具设计与工艺设计的框架，并分别讨论了集成环境下成形工艺设计和模具设计的关键技术问题和相应的解决方法，其目的在于缩短模具设计与制造过程的调试修模时间和成本，提高产品品质。     

齿轮传动精度设计与成本研究

齿轮传动的精度在一定程度上影响着整台机器的质量,在进行齿轮精度设计时对齿轮精度要求也各不相同,而不同的齿轮精度将会使齿轮的加工成本受到影响。在齿轮精度设计过程中如何在保证齿轮正常传动下,降低齿轮加工成本,即齿轮精度设计过程中其经济精度的确定。分析结果显示,利用该方法进行渐开线圆柱齿轮精度设计,可降低企业成本,提高经济效益。     

基于UG的注塑模具设计分模方法

UG的注塑模具设计过程是类似的,但作为模具设计最重要的一个环节分模却是灵活多变的。以风扇叶塑件为例,介绍了分模的基本原理,阐述了基于UG的自动分模与手工分模方法的分模过程,两种方法的灵活运用可大大提高注塑模具设计的效率。     

基于UG的连接杆注塑模设计

根据塑料连接杆的结构特点,对其采用一模两件成型.对塑件小侧凹采用两个小滑块成型,大侧凹部分采用整体式大滑块成型,这样避免了滑块间的相互干涉,井简化了模具结构.同时对模架、浇注系统、成型零件、滑块、冷却系统和排气系统等模具的主要组成部分进行了分析.实践证明模具总体结构合理,运行可靠.     

模具制造中形位误差剖析及对策探讨

阐述了模具制造过程中产生形位误差的因素,并针对各种因素进行了分析讨论,对提高模具的制造精度有一定的参考价值。     

塑料斜齿轮注射模设计

以塑料斜齿轮注射模为例,介绍一种可靠、结构新颖的斜齿轮注射模推出机构,并对斜齿轮精度的注射模系统技术及注射模进行了研究。     

汽车车身模具电化学超精密光整加工的研究

针对目前国内汽车车身模具光整加工所存在的问题，提出了一种新型的应用光整加工技术即电化学超精密研磨技术。研制了能够实现X、Y、Z三轴直线运动和绕X、Z两轴转动的空间五自由度电化学超精密研磨数控试验机床。分析了电解时的电流密度、磨粒的种类和粒度、电解液浓度、工件与电极间的相对运动关系、超声波的有无等对工件表面粗糙度的影响。试验结果表明，使用该技术进行光整加工，可以获得表面粗糙度值Ra＝0.25μm的镜面，其加工效率较普通研磨加工提高10倍以上，适合于汽车车身模具型腔的光整加工。     

谐波齿轮综合误差对结构设计的影响

针对谐波齿轮减速器在受载情况下摩擦大、效率低、甚至卡滞等问题进行理论研究及结构优化设计。首先对输出轴超静定问题进行理论分析,结论表明:输出轴刚度与轴径4次方成正比;各轴承反力与啮合径向力均与跨度成反比。其次通过对各种因素引起的变形量的量值进行比较,找出导致卡死的主要原因:结构设计、制造及装配误差引起的输出轴偏斜,从而导致柔轮与刚轮啮合不均匀,进而引起正应力与切应力剧增。最后在以上基础上,推导出柔轮在输出轴上的理论位置,为谐波齿轮结构设计提供依据。     

基于产品反求工程的几何精度设计

几何精度不仅影响产品的性能，也影响产品的生产成本和加工工艺过程，合理的精度设计是产品反求设计成功的关键之一。论述了反求工程中几何精度设计的特点、基本原则及其实施步骤。