水泥厂粉磨系统工艺方案评价

水泥生产线粉磨系统的正确选择,关系到运营成本的控制。以5 000 t/d熟料水泥厂为例,分别对生料、煤粉和水泥粉磨系统的选型各筛选出两种应用较广、并最具发展潜力的优化方案进行技术经济的综合评价,认为:生料粉磨、立磨系统仍然具有相当竞争力,但辊压机终粉磨系统属首选;煤粉制备系统选型中,立磨系统是取代风扫式球磨最佳选择;而水泥粉磨选型,推荐首选立磨系统。     

矿物粉磨过程对其微观性能的影响

对水泥矿物之一β-C_2S的粉磨过程进行了微观性能研究,用X射线微观应力测定法和正电子湮没技术(PAT)测定了粉磨过程中β-C_2S晶格畸变和结构缺陷的变化,从形变的微观机制对测试结果进行了探讨。测定了不同粉磨时间样品的比表面积、粒径分布和水化放热速率,解释了不同大小颗粒水化活性差异的原因。     

水泥厂预粉磨技术及主要设备

现代水泥工业的粉磨作业包括生料粉磨、水泥粉磨、矿渣粉磨及煤粉制备。每生产1t水泥就需粉磨近3t物料,用于粉磨作业的电耗大致为水泥综合电耗的三分之二以上,即65～75kW h/t水泥。改进粉磨工艺的措施很多,如开发和应用新型粉磨设备、高效选粉机、助磨剂等,这里就目前很受重视的预粉磨技术和主要预粉磨设备作些简单介绍,仅供参考。1当前粉磨工艺存在的主要问题1.1粉磨效率低目前水泥工业所用的粉磨设备仍是以球磨和立磨为主。球磨和立磨的一个主要问题是效率低,据有关文献报道,如以对单颗粒粉碎的能量消耗计算效率,则球磨机为5%～9%,立磨为…     

新型粉磨工艺对水泥颗粒分布特性的影响

选择四种典型的新型水泥粉磨工艺作为研究对象,即辊压机＋V型选粉机＋球磨机开路水泥粉磨工艺、辊压机＋V型选粉机＋球磨机闭路水泥粉磨工艺、立式磨作为水泥终粉磨工艺和立式磨＋球磨机闭路水泥粉磨工艺,通过筛析法测定细度,利用罗辛一拉姆勒一本尼特（Rosin—Rammlat—Bennet）表达式计算水泥的均匀性系数和特征粒径,分析水泥的粒度分布情况,同时还采用激光粒度仪测定水泥的粒度分布。研究结果显示：（1）所研究的四种粉磨工艺的水泥产品的颗粒分布比传统球磨机开路粉磨工艺的更加均匀;（2）所研究的四种粉磨工艺有利于水泥有效利用率的提高;（3）在传统球磨机粉磨工艺中增设由辊压机和V型选粉机组成的预粉磨系统,缩小了球磨机开路系统与闭路系统在粒度分布特征上的差异;（4）立式磨作为终粉磨工艺的产品粒度分布特征和辊压机或立式磨与球磨机组合系统产品的粒度分布特征相近。     

粉磨工艺对水泥颗粒分布及其混凝土性能的影响

研究了不同粉磨工艺系统磨制水泥的颗粒分布、粉磨电耗、标准稠度用水量、与减水剂相容性及其配制的混凝土强度、耐磨性、抗碳化性能的差异;针对我国混凝土行业的现状,从混凝土性能的角度出发,探讨了现阶段各种水泥粉磨工艺的特点。研究结果表明,水泥粉磨工艺系统的效率越高,水泥的颗粒分布越集中,水泥的标准稠度用水量增大,与减水剂相容性变差,在缺乏良好的掺合料进行颗粒分布校正的前提下,所配制混凝土的强度、耐磨性及抗碳化性能均有所下降。     

挤压联合粉磨工艺的实践

挤压机又称为挤压粉碎机、辊压机、辊压磨、挤压磨，它作为一种新型高效节能粉碎设备，首先在德国水泥行业推广应用，1986年我国开始引进。自1990年，我国自行设计、制造的首台全部国产零部件的HFC1000/300挤压机试用成功，从此，挤压机在我们这片国土上，遍地开花。一时间，它     

联合粉磨工艺与半终粉磨工艺的生产实践和现状简介

近年来,辊压机技术在国内得到大范围成功应用,其增产及节能降耗作用十分显著。针对目前水泥企业应用的辊压机技术,以联合粉磨工艺系统和半终粉磨工艺系统为例,分析其生产情况。从而得出设计成半终粉磨和联合粉磨能相互切换的双工艺系统更为合理,增产节能的效果最好。     

挤压粉磨技术在水泥厂粉磨系统技术改造中的应用

辊压机及挤压粉磨技术经过十余年的应用已有日趋成熟,其自身高效节能的特点得以充分体现,随着工艺系统的深入研究和主机可靠性的提高,系统运转率已接近球磨机系统。无论在国际还是国内都已成为新建水泥生产线,尤其是大型水泥生产线粉磨系统的优选方案之一。此外由于辊压机可以和打散分级机、球磨机及粉机等构成多种粉磨工艺流程,满足不同生产 产品产量和质量的要求;并且,因为占地面积小,布置方便,在水泥厂粉磨系统的技术履行中也得到广泛的应用。本文仅就我院辊压机在水泥厂粉磨系统技术改造中的应用情况作一简要介绍。     

水泥厂原料粉磨系统节能浅析

水泥工业电耗中,原料、燃料和水泥的粉磨电耗占据大头;而其中的原料粉磨又占整个粉磨能耗的20％～30％。随着能源的日趋紧缺和其价格的不断增长,如何进一步降低原料粉磨能耗意义重大。文章分析了物料的粉磨原理及其粉磨与能耗关系;在此基础上重点介绍了原料粉磨系统的二种节能方案——立磨系统和辊压机终粉磨系统,并就这二种系统的适应条件和性能优势进行了分析。     

不同粉磨工艺对ISO水泥强度的影响

我公司自1999年就开始进行GB法和ISO法水泥强度对比试验,同时也进行了一些工艺方面的研究,现在虽然已经实现了平行转标,但是由一地我公司水泥粉磨工艺的不同,因此各种工艺方法对ISO水泥强度的保证能力也不同。     

科林高压干粉煤气化工艺技术分析

介绍了科林高压干粉煤气化的工艺流程、工艺特点.对该气化技术的可操作性进行了分析,并与国内应用的2种煤气化工艺(干粉煤废锅气化工艺和水煤浆加压气化工艺)数据进行了简单对比.科林高压干粉煤气化工艺具有设备结构简单、煤种适用性更宽、消耗低和设备国产化程度高的特点.     

采用粉磨工艺降低矿渣水泥的生产成本

山东鲁碧公司原生产32.5级矿渣水泥是采用混磨工艺,其吨水泥成本高达173.69元。为降低水泥生产成本,进行了矿渣掺石膏和熟料掺石膏的分别粉磨方案工业性试验,在工业性试验成功的基础上,进行了水泥粉磨生产线的相应流程、装备等的调整与改造,投运后矿渣掺量由原30%左右提高到55%左右,且改善了水泥性能,吨水泥生产成本降为156元,获得了较好的经济效益。     

超细煤粉燃烧过程中污染物生成特性的研究

利用国产wRT-3P型微热量天平与英国产KM91006烟气分析仪联用对不同变质程度的超细煤粉进行了超细煤粉低温(小于800℃)燃烧实验,并应用QuinTox—Firework软件对燃烧过程中NO。和SO2的生成量进行跟踪检测、数据采集和整理。实验表明煤经超细化处理后,煤粉燃烧过程中NOx和SO2的生成特性发生了改变。同时,超细煤粉在燃烧过程中产生的CO延缓了煤表面发生的强氧化反应,有利于H2S与煤中其他矿物质的反应生成硫化物如CaS。     

水冷壁粉煤气化炉多煤种试烧总结

简述了日处理煤30t的单喷嘴水冷壁粉煤气化中试装置试烧北宿煤、鲍店煤、田坝煤和南屯煤的过程。通过试烧,确定了各煤种的气化炉操作温度、氧煤比及挂渣情况,对试烧过程中出现的主要技术问题和解决方法进行了分析总结,并对中试装置在硬件上的不足进行了改造。     

粉煤气化中煤粉的适应性改造

简述了田坝煤在中试试烧过程中由于煤粉性质和粒径分布引起的一些问题，分析原因，介绍了改造方法和效果。     

煤粉燃烧率与粒度组成的研究

试验研究不同煤种燃烧率和煤粉粒度组成关系。研究表明烟煤存在最佳燃烧率的粒度组成值。当考虑到磨煤能量消耗,无论是烟煤还是无烟煤,都有合适的粒度组成范围,根据研究结果推荐值是将煤粉-0．074mm比例定为60％-80％。同时也初步探讨了煤粉燃烧率与镜质组反射率之间的关系,得到了一些有益的结果。     

Shell粉煤气化一氧化碳变换工艺的选择

变换工艺不仅与变换催化剂的性能密切相关,而且与合成氨厂采用的制气原料、制气工艺、后续净化工艺密不可分。笔者对采用Shell粉煤气化工艺的中型和大型合成氨企业,就一氧化碳变换工艺的选择进行了分析。     

减水剂对水泥粉磨的助磨作用

文章对使用减水剂作为水泥粉磨助磨剂进行了试验研究,并简述了在水泥粉房中使用助磨剂的操作方法。     

水泥厂粉磨智能辅助设计软件的开发

本文介绍ＧＣＲＤ系统的功能，设计原理及特点，该系统设计面向用户，操作方便，功能齐全，整个系统由数据库、单元计算及辅助设计三部分组成，其中引入了专家系统技术使系统具有专家智能。可用于设计部门，生产部门对水泥厂粉磨车间设计及现有流程的改造，也可适用于教学及人员的培训。     

煤粉预热对高炉喷吹中煤粉燃烧行为的影响

通过建立数学模型,在Fluent软件的基础上结合自编程序,对不同预热温度下高炉喷吹煤粉的燃烧进行了模拟,得到了预热温度对煤粉燃烧的影响规律. 模型中包含了煤粉与O2, CO2及水蒸汽的异相反应,且考虑了焦炭的燃烧反应. 确定了回旋区的大小与形状,将煤粉燃烧空间划分为4个区域,对不同区域分别提出不同假设进行处理. 计算结果表明,煤粉预热后进行喷吹可促进煤粉在风口前提前气化,使煤粉的燃烧区域前移,提高了煤粉在回旋区的燃尽率;预热温度每提高50℃,煤粉在回旋区的燃尽率平均提高2%.