硫酸浸出磷石膏中稀土的动力学研究

针对磷石膏中稀土元素的浸出,已有很多研究报道,但对于浸出动力学研究却很少。文章以硫酸为浸取剂深入研究了磷石膏中稀土浸出的动力学。研究表明:浸出温度和时间的增加均可提高稀土的浸出率,浸出温度80 ℃时,稀土总浸出率最大可达55.8%,其中Y的浸出率最大,为63.9%;稀土的浸出与二水硫酸钙的溶解具有很强的线性相关性;动力学模型拟合表明:磷石膏中稀土浸出反应是受扩散和界面传质混合控制的,浸出反应的表观活化能E_a=9.10 kJ/mol。      

用硫酸从废旧稀土荧光粉中浸出稀土

研究了用硫酸浸出废旧稀土荧光灯中的稀土。结果表明:用硫酸浸出,稀土浸出率较高;提高浸出温度、增大硫酸浓度和加大搅拌速度,都有利于提高稀土浸出率。在反应温度37℃、搅拌转速250 r/min,固液质量体积比1∶50条件下,用2 mol/L硫酸溶液浸出废旧稀土荧光粉8 h,稀土Y、Eu、Tb和Ce的浸出率分别达到75.3%,71.5%,66.9%和61.1%,非稀土成分Al的浸出率仅为49.1%。     

钴硫精矿的硫酸化焙烧浸出研究

针对含钴高、含硫低且有相当数量铜的钴硫精矿进行焙烧-浸出,考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂用量、浸出时间、浸出温度及液固比等对铜和钴浸出率的影响。结果表明,钴硫精矿混合均匀后以2.7℃/min升温至620℃,焙烧3h,焙砂在80℃、用30g/L硫酸33%矿浆浓度浸出2h,钴、铜的浸出率分别为91%、90%。     

稀土精矿络合浸出过程对硅浸出影响的研究

研究了反应条件对稀土精矿络合浸出废液合成的冰晶石中硅浸出的影响。结果表明,在盐酸浓度4.0mol/L、氯化铝浓度1.5mol/L、反应时间120min、液固比301、搅拌速度300r/min和85℃条件下,硅的浸出率达到了35%以上,冰晶石中的硅确实是络合浸出过程进入溶液中的。     

高铁稀土精矿硫酸焙烧—浸出试验

某稀土矿经选矿获得的稀土精矿,其稀土含量较低、铁含量高,分别进行了浓硫酸低温焙烧及浓硫酸高温焙烧试验。结果表明,以浓硫酸低温焙烧工艺处理该高铁稀土精矿,在较佳条件下,稀土浸出率达96.94%,钍浸出率达97.36%,铁浸出率亦达92.71%;以浓硫酸高温焙烧工艺处理该高铁稀土精矿,在较佳条件下,稀土浸出率可达90.15%,钍浸出率为42.10%,铁浸出率仅12.44%。浓硫酸低温焙烧工艺获得的稀土浸出液铁含量高、酸度大(Fe含量23g/L左右,pH0.5),从高铁、高酸稀土溶液中回收稀土产品,其工艺过程较繁琐。浓硫酸高温焙烧工艺处理该高铁稀土精矿,可获得铁含量较低(Fe含量约2.3g/L)的稀土浸出液,从低铁含量的稀土溶液中回收稀土产品,其工艺流程较简短,废水较易治理,在生产成本上也具有优势。     

包头稀土精矿硫酸低温焙烧分解工艺研究

采用浓硫酸低温焙烧的方法分解包头稀土精矿,考察了矿酸比、焙烧温度、焙烧时间等几个因素对矿分解率及对钍分布的影响。结果水浸渣的放射性总比放符合国家低放渣排放标准,稀土和钍的浸出率均达到95%以上。     

高磷稀土精矿电炉除磷工艺可行性研究

通过对高磷稀土精矿电炉除磷工艺试验，探索了稀土精矿除磷工艺的最佳工艺条件，并取得了满意的效果。     

含铌粗精矿中铌的浸出试验

以H2SO4替代HF为浸出剂,提出了硫酸焙烧—硫酸浸出,从钽铌粗精矿中提取铌的湿法处理新工艺,解决了传统湿法浸出铌精矿中使用HF造成的高成本和污染等问题。结果表明,硫酸焙烧阶段,在粗精矿-74 μm占比90%、浓硫酸与矿样质量比80%、焙烧温度300 ℃、焙烧时间1.5 h的条件下,矿样中的铌反应彻底且留在渣相中。浸出阶段采用30%质量比的H2SO4,在液固比3︰1、温度90 ℃的条件下浸出3 h,铌的浸出率达到93.4%。     

含稀土磷精矿酸解过程稀土的分布规律

研究了富集稀土的磷精矿酸浸过程在不同溶液初始磷酸浓度和液固比浸出时稀土的富集及分布规律。结果表明,高的初始磷酸浓度和液固比有利于提高稀土在溶液中的回收率,但稀土在溶液中的富集程度随液固比的增加先增加后降低。最佳浸出条件为:溶液初始磷酸浓度25%、硫酸过量系数1.0、液固比6、反应温度75℃、反应时间3h、矿浆浓度58%,在此条件下,∑REO的总回收率达到68.01%,P2O5总的回收率达90%以上。     

磷精矿中微量稀土回收的试验研究

针对磷精矿中稀土品位低、成分复杂等特征,开发了二段酸分解、PHX直接萃取稀土工艺.磷精矿经盐酸低酸一次分解和硝酸高酸二次分解,磷的分解率达到了99%以上,稀土的总浸出率超过94%;在无需除杂、无需调酸的前提下,PHX直接萃取稀土的收率不低于95%.     

铜精矿的催化氧化酸浸

采用氧气催化氧化酸浸硫化铜精矿 ,加入 0 2mol/L催化剂和 2mol/L氯化钠 ,3mol/LH2 SO4,液固比 (L/S) 5∶1,85℃ ,浸出 6h ,浸出率达 98%以上。     

硫化锌精矿的催化氧化酸浸工艺研究

用硫酸和氧气及催化剂对陕西某地的硫化锌精矿进行了浸出试验研究。详细考察了硫酸和催化剂的用量、浸出温度、浸出时间、液固质量比、搅拌速度等因素对浸出率的影响。试验结果表明:在适宜的工艺条件下,锌的浸出率可达到97%以上。硫以单质硫析出,回收率90%以上。     

包头稀土精矿浓硫酸焙烧反应机理研究

采用新的低温焙烧分解工艺,浓硫酸不分解,放射性钍形成硫酸钍进入水浸液中,废渣成为低放渣。在确立较佳工艺条件后,用热重-差热法分析硫酸分解稀土精矿的反应动力学行为,推断其反应机理,计算反应活化能、反应级数、频率因子等。     

硝酸法生产磷酸过程中稀土的浸出研究

研究了采用硝酸法生产磷酸工艺中稀土的浸出情况。详细探讨了温度、硝酸浓度、时间、粒度、液固比等因素对磷精矿中稀土浸出率的影响。结果表明,浸出稀土的适宜工艺条件是:40%HNO3、60℃、液固比2.5、搅拌转速300 r/min、-0.038 mm占82%、浸出90 min。此条件下稀土浸出率与磷矿分解率均大于98%。     

从精矿浓硫酸焙烧水浸液中沉淀晶型碳酸稀土

:用碳酸氢铵沉淀法从包头稀土精矿浓硫酸焙烧水浸液中直接制得晶型混合碳酸稀土。对其进行了化学分析以及红外光谱、X射线衍射、扫描电镜分析。新工艺较原碱法氯化稀土生产碳酸稀土工艺 ,每吨产品成本下降 2 0 0 0元 ,稀土收率提高 1 1 %以上 ,克服了原工艺产品放射性物质 Ra超标有碍出口的弊病 ,产品质量优于法国罗纳公司订货要求 ,年产 2 0 0 0吨碳酸稀土生产线投产几年来运行良好。     

添加两种不同铁氧化物的硫酸法焙烧包头混合稀土精矿的对比研究

在硫酸法焙烧包头混合稀土精矿的过程中，通过添加两种不同铁氧化物的焙烧对比实验，得到了两种铁氧化物使用效果不同的结论。利用扫描电镜对比了它们的颗粒尺寸和外观形态，分析了它们使用效果不同的原因。     

含铟锡烟尘硫酸氧压浸出提铟试验

对含铟锡烟尘进行硫酸氧压浸出提铟试验。考察了各种因素对铟浸出效果的影响。结果表明,含铟物料在液固比4∶1,硫酸初始浓度150g/L,温度150℃,氧分压0.7MPa,时间150min的条件下进行氧压浸出,可获得93.66%的铟浸出率。     

多金属硫化矿浮选精矿加压酸浸研究

研究了多金属硫化矿浮选精矿加压酸浸过程及各种因素对浸出的影响。研究结果表明:在不苛刻的条件下经加压酸浸,多金属硫化精矿中锌浸出率可达99%以上,铜浸出率可达90%以上,而铅、银则98%以上进入浸出渣,元素硫产出率约70%。     

浮选铜精矿加压酸浸工艺研究

系统研究了各种因素对浮选铜精矿铜浸出率的影响。结果表明:在中温条件下铜浸出率不高的根本原因是由于形成大量的硫包裹,于是采用了新型浸出剂ZK-05,使精矿中铜的浸出率达到98%以上,而硫则通过浮选回收,其回收率约为60%。